[发明专利]用于保证复材带筋壁板变厚度蒙皮和筋条型面形状的软模辅助成型方法

摘要

本发明提出一种用于保证复材带筋壁板变厚度蒙皮和筋条型面形状的软模辅助成型方法，采用金属模具、硅橡胶软模组合模具形式。先在软模成型模具上硫化出硅橡胶软模，随后在复材成型金属模具上铺放复材预成型体，将硅橡胶软模铺贴于预成型体上表面，在外层真空袋真空压力的作用下，利用硅橡胶软模的热膨胀性能向复材预成型体施加压力，使复杂的变厚度带筋壁板蒙皮表面及蒙皮与筋条连接处受压均匀，保证复材变厚度蒙皮及蒙皮与筋条连接处的型面形状满足设计要求，较好实现了复材含C型和工型带筋壁板结构件的固化成型，解决了复材带筋壁板变厚度蒙皮和筋条型面不易保形的难题。

主权项

1.一种用于保证复材带筋壁板变厚度蒙皮和筋条型面形状的软模辅助成型方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1：清洗软模成型模具表面后，在软模成型模具表面涂脱模剂；根据软模预制件的尺寸裁剪并在软模成型模具表面铺贴硅橡胶，然后将铺好的硅橡胶制袋并抽真空，在常温和真空压力下将硅橡胶压实；所述软模成型模具与待成型复材带筋壁板中的变厚度蒙皮结构一致，且在软模成型模具中对应变厚度蒙皮与筋条连接的区域设置有用于位置指示的凸起；步骤2：撕下真空袋，在压实后的硅橡胶上继续铺贴复材预浸料，然后再铺贴硅橡胶，得到铺好的多层结构；将多层结构制袋并抽真空，在常温和真空压力下压实；再撕下真空袋，根据软模成型模具中设置的用于位置指示的凸起位置，在多层结构表面进行切割裁剪，将凸起位置打通，且在凸起位置周围进行裁剪，使打通处的厚度与待成型复材带筋壁板相应位置的筋条底部凸起厚度一致；裁剪过程中要求多层结构表面平滑过渡；步骤3：裁剪完成后，在多层结构表面铺放脱模布和透气毡，然后将多层结构重新制袋，并在热压罐中进行硫化；步骤4：软模硫化完成后，将软模成型模具从热压罐中拉出，待软模成型模具温度降至室温后，撕下真空袋和脱模布，对软模进行脱模处理；步骤5：将硫化后的软模铺放在前期做好的复材带筋壁板变厚度蒙皮预成型体上，调整软模铺放位置，使得软模中的打通位置与复材带筋壁板变厚度蒙皮上的筋条安装位置对应；然后将筋条成型模具安装在蒙皮成型模具上组合得到复材带筋壁板成型模具，在复材带筋壁板成型模具上布置好注冒口，连接上树脂管，制袋后用真空泵进行抽真空处理；步骤6：按照复材液态成型工艺窗口注脂并进行固化处理，固化完成后，脱模得到复材带筋壁板。