[发明专利]一种大型深孔零件镗削过程圆度与直线度的检测方法

摘要

本发明公开了一种大型深孔零件镗削过程圆度与直线度的检测方法，先构建大型深孔零件圆度、直线度检测系统，激光位移传感器发射的激光经过反射棱镜，被分为两束光，一束光沿原光路返回至激光位移传感器，另一束光透过分光镜照射在位置敏感探测器上，激光位移传感器、位置敏感探测器将采集到的信息实时传输至数据采集卡，再通过数据储存模块、预处理模块的处理，最终在误差评定模块中对测得的圆度、直线度误差进行评定。本发明中的检测方法可以根据检测到的误差信号，对加工参数进行调整，对镗削加工进行反馈闭环控制，进而改善加工质量，提升加工效率。

主权项

1.一种大型深孔零件镗削过程圆度与直线度的检测方法，其特征在于，检测方法的步骤如下：步骤(1)，构建大型深孔零件圆度、直线度检测系统：其包括：浮动镗刀(2)、刀杆(3)、反射棱镜(4)、分光镜(5)、激光位移传感器(6)、位置敏感探测器(7)、数据采集卡(8)、数据储存模块(9)、预处理模块(10)、误差评定模块(11)；所述浮动镗刀(2)安装在刀杆(3)的一端，所述刀杆(3)带动所述浮动镗刀(2)在所述大型深孔零件(1)的内孔中移动，对所述内孔进行加工；所述激光位移传感器(6)、位置敏感探测器(7)、数据采集卡(8)、数据储存模块(9)、预处理模块(10)、误差评定模块(11)置于所述大型深孔零件(1)的外侧；所述激光位移传感器(6)、位置敏感探测器(7)均与所述数据采集卡(8)信号连接；所述数据采集卡(8)、数据储存模块(9)、预处理模块(10)、误差评定模块(11)顺次连接；所述反射棱镜(4)、分光镜(5)固定于所述刀杆(3)的一侧壁上；所述分光镜(5)置于所述反射棱镜(4)与位置敏感探测器(7)之间；步骤(2)所述激光位移传感器(6)发射的激光被所述反射棱镜(4)反射，反射光在经过所述分光镜(5)后被分为两束光，一束光经反射垂直照射到所述大型深孔零件(1)的内孔截面上，经过所述内孔截面反射，光束沿原光路返回至激光位移传感器(6)，所述激光位移传感器(6)采集到所述内孔截面的轮廓信息；另一束光透过分光镜(5)照射在所述位置敏感探测器(7)上，所述位置敏感探测器(7)通过采集到的光斑能够检测到深孔轴线的径向变动量；步骤(3)，所述激光位移传感器(6)将采集到的所述内孔截面的轮廓信息实时传输至所述数据采集卡(8)，所述数据采集卡(8)上的信息被传输到所述数据储存模块(9)内，所述数据储存模块(9)再将储存的信息传输到所述预处理模块(10)内，对存储的数据进行过滤消噪处理，处理后的信号被传输到误差评定模块(11)中对测得的圆度误差进行评定；与此同时，所述位置敏感探测器(7)将采集到的深孔轴线的径向变动量实时传输至所述数据采集卡(8)，所述数据采集卡(8)上的信息被传输到所述数据储存模块(9)内，所述数据储存模块(9)在将储存的信息传输到所述预处理模块(10)内，对存储的数据进行过滤消噪处理，处理后的信号被传输到误差评定模块(11)中对测得的直线度误差进行评定；步骤(4)，根据所述步骤(3)中实时检测到的误差结果，对加工过程中的切削速度、进给量和切削深度的参数进行调整，对镗削加工进行反馈闭环控制，进而改善加工质量，提升加工效率。