[发明专利]一种连退机组干燥炉渗铝管道安装方法

摘要

本发明具体是一种连退机组干燥炉渗铝管道安装方法；其特征是：包括步骤1、管线、支架的优化排布；步骤2，管道分段预制；步骤3、管道焊接及安装。本方法通过BIM技术优化管线及支架排布，确定管线最佳走向，精确定位支架位置。利用管道模型的参数化特点对管道进行分段预制加工再进行渗铝处理。管道焊接时优选焊条品种，制作定位工具进行管道组对，采用单面焊双面成型工艺进行管道焊接。管道安装时采取一系列保护措施保证了管道渗铝层不被损坏。该安装方法降低了渗铝管道安装难度、加快了施工进度。作为管道安装领域的先进技术，有效解决了渗铝管道施工关键技术问题。

主权项

1.一种连退机组干燥炉渗铝管道安装方法，其特征是：包括/n步骤1、管线、支架的优化排布：/n步骤1.1、使用BIM三维建模软件按照管道施工设计图建立纵向支管（1）、横向支管（2）、总管（3）、工艺钢平台（4）、炉壳（9）的三维实体模型从而构建接近现场实际的模型空间；在模型空间里进行管线排布优化，分析观察排烟渗铝管道与工艺钢平台（4）、电缆桥架（5）的干涉情况，将管线标高控制在较为集中的范围内为电缆桥架（5）排布预留安装空间；/n步骤1.2、进行干涉优化分析并模拟，将管道支架（6）焊接在工艺钢平台（4）下方通过模拟优化做到整齐划一，在模型空间中观察管道支架（6）与工艺钢平台（4）、电缆桥架（5）的干涉情况，对发生干涉的部位适当调整管道走向进行合理避让；管道支架（6）附近安装有膨胀节（11）通过模拟优化做到合理布置；管道支架（6）位于工艺钢平台（4）外侧通过模拟与安装在地面上总管（3）保持一定间距做到互不干涉；炉壳（9）上方纵向支管（1）的管托（7）按1500mm均匀布置合理对管道进行分段将焊缝错开管托（7）；横向支管（2）位于工艺钢平台（4）下方管道使用管道支架反吊在工艺钢平台（4）上，定位于膨胀节（11）外侧1500mm处；电缆桥架（5）距离膨胀节（11）1000mm，电缆桥架（5）与管道支架（6）间距260mm，电缆桥架（5）与横向支管（2）间距控制在370mm；横向支管（2）位于工艺钢平台（4）外部使用落地的管道支架（6）进行固定，距离膨胀节（11）3500mm、距离总管（3）中心2700mm；总管（3）的管托（7）按2000mm间距设置可避开焊缝；/n步骤2，管道分段预制：/n步骤2.1、根据BIM模型参数化特点将六段纵向支管（1）长度统一调整为9000mm长并将其分成6000mm和3000mm两段进行加工预制，其中，总管（3）管径≥600mm管道分段长度不得大于3000mm；/n步骤2.2、横向支管（2）用于收集纵向支管（1）的高温烟气，分成四段进行加工预制；第一段为与纵向支管（1）相连的立管，共计六根其中三根选择900mm长、三根选择1300mm长；第二段由一节900mm长管道、一个300mm长大小头、一段2000mm长管道组成，第三段为一节5500mm长直管，横向支管（2）经第一段立管、第二段变径段后进过膨胀节（11）与第三段5500mm长直管相连，第四段为一节立管加弯头组成，立管与总管（3）相连，由于总管（3）直径变化较大此段立管需分别下料预制，长度分别为2500mm三根、2300mm三根；/n步骤2.3、总管（3）分三段预制加工第一段长度为6000mm、第二段为6000mm加300mm变径段组成、第三段为一节8000mm长管道，分成两段4000mm进行加工预制；/n步骤2.4、烧嘴排烟管（8）分为三种长度进行加工预制，与纵向支管（1）相连管道长度为425mm共计76根；管道膨胀节（11）上方管道长度为300mm共计76根进行预制加工；膨胀节（11）与下烧嘴（13）相连管道长度为2000mm长共计38根、管道膨胀节（15）与上烧嘴（10）相连管道长度为450mm共计38根，在支管吊装过程中考虑管道膨胀节强度不足，整体组装完成后吊装可能会造成膨胀节损坏，故可以先吊装安装支管，最后安装膨胀节，膨胀节一般为法兰连接替换方便；/n步骤3、管道焊接及安装：/n步骤3.1、管道组对：渗铝钢的硬度高，采用先打磨坡口后渗铝的加工方式或者先渗铝后使用等离子切割坡口再用角向磨光机打磨坡口的加工方式；组对时相邻管道坡口（13）间隙控制在2mm，坡口（13）角度32°；组对前先在管道内壁（15）上涂刷防溅剂，避免焊渣飞溅破环内部渗铝层；然后将横向支管（2）各部分放置在夹具（12）上，夹具与管道表面（14）接触部位采用橡胶皮进行隔离防护，通过夹具（12）上的锁紧螺母调节管道各部分位置，将管口错边量控制在1mm内；/n步骤3.2、管道焊接前准备：在坡口（13）边缘20mm范围内，将油污、锈垢、氧化皮清除干净，直至呈现金属光泽；渗铝管道焊接选用A312焊条，即钛钙型药皮的Cr23Ni13Mo2不锈钢焊条；焊接完成后焊缝中Cr、Mo含量较高，可使焊缝具有较好的耐蚀、抗裂及抗氧化性能，可满足渗铝钢的使用性能要求；焊条需要严格执行焊条烘烤制度以及焊条领用制度，杜绝使用未经烘烤的焊条或超量领用焊条的现象；/n步骤3.3、管道焊接：在焊接工艺上采用单面焊双面成形的方法；采用氩弧焊进行打底焊，焊接时焊丝应始终处在氩气保护范围内，钨极端部严禁与坡口（13）相接触防止造成钨夹渣；施焊时必须密切注视熔池动向，严格控制熔孔尺寸、大小、形状，使焊接电弧始终对准坡口（13）内角并与管道两侧成90°；更换焊条要迅速，应在焊缝热态下完成焊条更换，以防止焊条接头处出现背面熔合不良现象；停焊后重新引弧时起焊点应与坡口（13）内已有焊缝重叠5-10mm，在最后形成封闭环缝时应稍将焊条向下压以保证根部熔合良好；填充盖面焊采用电弧焊，盖面焊要求焊道表面平滑美观，两侧没有咬边、焊瘤等通病现象出现；在整个焊接过程中不能在渗铝钢管表面引弧，以免烧损渗铝层，焊后应使用石棉布立即将管道表面（14）焊接区域覆盖起来进行焊缝（16）缓冷处理，防止焊缝（16）开裂；/n步骤3.4、管道安装：先进行炉壳（9）上方管托（7）安装：按照1500mm间距安装管托（7），按图纸要求合理进行固定支座与活动支座设置；纵向支管（1）安装：将预制好的两段6000mm和3000mm管道先在地面拼装成一根整体再吊装就位于炉壳（9）上方的管托（7）中，同步安装烧嘴排烟管（8），确定好在纵向支管（1）上的开孔位置后进行管道开孔、将烧嘴排烟管（8）与纵向支管（1）连接；同步进行管道支架（6）的安装：按照模拟定位将管道支架（6）焊接在距工艺钢平台（4）中心4200mm处；先安装横向支管（2）与纵向支管（1）连接支管，再安装膨胀节（11）；其次安装管道支架（6）与总管（3），最后将横向支管（2）与总管（3）连接在一起。/n