[其他]流化床催化裂化工艺和装置

摘要

本发明涉及烃原料的流化床催化裂化和催化剂的再生工艺。热的催化剂颗粒在裂化区(1)的上部与喷散的要加工的液体原料接触，由此使(a)原料在管线10中汽化，(b)原料和催化剂颗粒紧密的混合。然后催化剂颗粒从裂化反应器(1)的下部排出，与反应流出物分离，在反应器(17)中汽提，并依次分别在区域(22)和(37)进行两段再生，区域(37)是一个管式反应器，催化剂颗粒在管式反应器由载气向上推进。

主权项

1、--一个(a)用于在烃原料在反应区(1)和催化剂料流向下并流的流化床里催化裂解和(b)用于在两个再生区(22)和(37)再生催化剂的工艺过程，该过程由(见图1和图2)液体物料在反应区(1)的上部通过至少一根分为若干基本上垂直的支管(9)的管子(2)的喷入等步骤组成，支管的下端装有滴状料液的喷射用具(图2中114)，--温度范围为600到950℃的催化剂颗粒进入反应区(1)上部的贮料器，如此后将说明的那样，催化剂从再生区(37)通过至少一根导管(3)或(4)，以便在上述贮料器中形成一催化剂流动床层，--为使床层的催化剂颗粒向下通过一系列基本上垂直的排料管管(10)流动，而使一种气体通过上述的催化剂床尽向上循环流动因此将催化剂颗粒送入反应区本身，用于料液喷射的每个垂直管(9)都有与催化剂排料管(10)相同的轴线，每个料液喷射用具都位于排料管上端附近，以在上述的料管(10)中得到一股原料流和一股催化剂颗粒料流并完全汽化料液并与催化剂颗粒密切混合，--在上述的温度为450～700℃的反应区内部维持原料和催化剂之间的接触，物料的停留时间为0.1到10秒，最好为0.2到4秒，--增加在反应区下部(12)的催化剂和反应物料的流速，所说的下部由至少一个形状象截头圆锥或截头棱柱或任何其它相应形状的漏斗组成，尖端朝下和半顶角为5到30°，最好为7到15°，--在至少一个第一分离区(13)中将反应料流的催化剂颗粒分离出50%到90%，停留时间小于一秒，气流在上述分离区入口处的速度为每秒10到40米，以使在没有流动倒向的情况下产生蒸汽的螺旋式流动，剩余的催化剂颗粒的主要部分由气流所裹携并在至少一个其它的倒向流动类型的分离器(14)中从反应物料中分离出来，例如通过在上述的分离区喷射气体而使螺旋流倒向的分离器，--除去催化剂颗粒中由汽提气推动的大部分烃料流，--借助于一股温度为150～300℃的气流将催化剂颗粒(在该阶段，温度至少450℃)向上通过一根导管(23)送到一个第一再生区(22)，-在流化床内，在温度T1完成催化剂的第一再生步骤，温度T1的范围从500到750℃，有氧气或含有分子氧的气体存在，以便使催化剂中存在的氢至少90%，最好全部燃烧，并使催化剂上以碳化物形式存在的碳的10～60%(W)主要氧化成CO，--从第一催化剂再生区除去大部分气体，--从所说的第一再生区排出部分地再生过的催化剂，用以氧气或含分子氧的气体为基体的载气-基本上没有蒸汽-将其向上通过管路(36)送到第二再生区的下部，该区的形状为基本垂直的长管(37)，L/φ(L为管长，φ为管的直径)的比率范围从3到90，催化剂在第二再生区用含分子氧的气体-基本上没有水-处理，温度T2为650到1000℃，T2高于T1，为了在产生CO2含量很高的气体之后使催化剂含有不多于0.04%(W)的焦炭，而借助于所说的载气，经过所说的第二再生区(37)，将催化剂向上送过再生区(37)，和--从第二再生区(37)排出气体-催化剂混合物，从气体中分离出催化剂颗粒并将在本阶段温度为600到950℃的再生过的催化剂通过至少一根导管(3)或(4)送到催化裂化反应区(1)。