[发明专利]超短周期杨树、落叶松热喷磨木制浆造纸工艺无效

专利信息
申请号: 00100462.X 申请日: 2000-02-02
公开(公告)号: CN1083918C 公开(公告)日: 2002-05-01
发明(设计)人: 陈聚恒;陈剑;李峰;李国惠 申请(专利权)人: 陈聚恒;陈剑
主分类号: D21H11/08 分类号: D21H11/08;D21C1/06
代理公司: 三高专利事务所 代理人: 吴凤英
地址: 102600 北京*** 国省代码: 北京;11
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摘要:
搜索关键词: 超短 周期 杨树 落叶松 热喷磨 木制 造纸 工艺
【说明书】:

本发明涉及一种超短周期杨树、落叶松热喷磨木制浆造纸工艺,具体地说用超短周期杨树、落叶松经过高压蒸煮高压喷射制浆造纸工艺。

目前,我国多数是以麦草、芦苇为原料的草浆造纸,这种方法造纸品种少、档次低、质量差、成本高、效益差,而污染环境更是严重的问题;也有少数是木浆造纸,这种木浆造纸是采用大径级的木材,因此严重的破坏森林资源和生态平衡,有些高档文化用纸,一直需要进口,每年用十几亿外汇购买纸和纸版。

本发明的目的正是为了克服上述已有技术的缺点与不足,而提供一种用超短周期杨树、落叶松热喷磨木制浆造纸工艺,从而改变了传统造纸原料的结构,也从根本上解决了造纸对环境的污染问题。

本发明的目的是通过下列技术方案实现的:

超短周期杨树、落叶松热喷磨木制浆造纸工艺,其特征在于它按下述步骤进行:

a)将超短周期1-3年生长的杨树、超短周期5-8年生长的落叶松收割后分别去叶、去梢,经过风干成风干条材;

b)用去皮机将两种风干条材进行去皮,去皮率至少95%以上,然后用削片机削成长30mm,宽2-3mm的木片,分别装入封闭的浸泡罐内,再分别加入木片重量的1-6%的苛性钠并配成水溶液,水溶液要高于木片层,加热60-90℃,浸泡0.5小时,分别捞出木片,浸泡水返回使用去浸泡新木片;

c)再将(b)项的两种木片分别送入压力容器内,加热控制蒸汽压力7-25kg/cm2,保温7-15分钟,打开阀门,喷放物料,即为两种半成品造纸浆料;

d)将两种半成品浆料分别再经过两段高浓热磨磨浆,浓度为12-16%,即得到两种本色造纸浆料,用杨树本色浆料可抄造包装纸、餐具纸。

将两种本色造纸浆料分别再进行二段漂白,经筛浆去渣,再打浆,控制打浆浓度为12-16%,叩解度40-50(°SR),杨树漂白浆用长网机抄造新闻纸、胶版印刷纸;将两种本色浆料进行三段漂白,杨树漂白浆再配入10-30%落叶松漂白浆,经筛浆去渣,再打浆,控制打浆浓度为12-16%,叩解度40-50(°SR),再经磨浆用长网机抄造书写纸、复印纸、铜版原纸、中高档文化用纸;二段或三段漂白,用H2O2漂白剂,每段用量为本色造纸浆绝干重的2-4%,温度50-90℃,时间1.5-2.5小时。

本发明的造纸原料是超短周期生长的杨树,是由陈聚恒等人发明的技术,已申请了专利,申请号为97119832.2,申请日97年12月30日,公开文献CN1200233A,名称为“超短周期杨树造纸原料林的栽培方法”,该栽培方法选择欧美杨无性系的杨树良种,实施宽窄行,细流沟灌、滴灌,大密度机械化扦插造林,化学除草,大水肥,集约化管理经过卜3年栽培,杨树平均高3.2-8.9米,根径2.7-6.3厘米,亩产条材1.6-2.0吨,合每亩4.8米3-6.3米3,其纤维长度0.6 5-0.85mm,平均胞腔直径为12.69mm,平单壁厚3.58,纤维长度比46.26,纤维壁腔比0.46,导管14,5%,这些条件构成优质造纸原料,它有利于纤维的交织,提高了纸物理性能。

化学组成:克拉逊木素18.41,酸溶木素3.93,综纤维素78.63-79.11,戊聚糖21.93。

超短周期5-8年生长的落叶松,用植苗造林,每亩3000株,不追施化肥,其他培育方法同超短期1-3年生长的杨树。

本发明选择了高温高压蒸煮的方法,使单细胞游离,纤维分离,再通过高压高温喷放,使细胞壁破坏,使细胞在成浆过程中交织更好,从而提高了产品质量,也避免了传统造纸污染环境的问题。

由于采取了上述技术方案,使本发明技术与已有技术相比具有如下优点及效果:

a)采用超短周期1-3年生长的杨树和超短周期5-8年生长的落叶松为原料,采用热喷磨木制浆造纸技术是一种无污染的工艺,解决了世界造纸工业对环境污染的难题,开辟了超短周期条材无污染造纸的新路子,是对造纸技术的重大贡献;

b)采用超短周期杨树、落叶松为造纸原料,不仅能迅速解决木浆造纸原料的供应,实现了木浆造纸的新品种,改变了高档纸的进口问题,同时也保护森林资源,提高森林的覆盖,改善了气侯和可取得良好的生态效益;

c)造纸原料基地比常规原料基地少9倍以上,建厂投资比传统的造纸厂投资少,而且原料成本低,产量高,易实现工业化、规模化、机械化,推广效益好。

d)该工艺方法得率高达86%,比KP化学制浆法得率提高近一倍。

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