[发明专利]无压缩机生产液化气工艺

说明书

本发明涉及一种从石油制取液化气的技术，特别是无压缩机生产液化气工艺。

从原油中制取合格的液化气产品主要是通过对原油加热后进蒸馏塔蒸馏出轻组份，经压缩机压缩后再进入脱乙烷和脱丁烷塔，通过控制该二塔的温度和压力参数，从而生产出合格的液化气。温度参数依靠塔底重沸器及塔顶回流控制，压力参数则主要由压缩机来实现。这种利用压缩机控制压力参数的工艺技术，其缺点是：一是压缩机费用较大，投资多；二是一旦压缩机出现故障或者进行检修时，造成液化气停产，同时压缩机的运行费用大，对液化气的成本有较大的影响。

本发明的目的是提供一种无压缩机生产液化气工艺，它可以减少设备投资费用和避免因压缩机发生故障而造成的停产。

本发明的任务是这样完成的，这种无压缩机生产液化气工艺的生产设备由进料缓冲罐、增压泵、换热器、加热炉、蒸馏塔、三相分离罐、脱丁烷塔、重沸器、空冷器、罐及管网组成，其工艺流程为从塔中原油进入进料缓冲罐，分离出部分凝析气后，经增压泵增压和换热器预热后进入加热炉升温到120±10℃后送至蒸馏塔分馏，由蒸馏塔底出来的稳后油经泵增压和换热器降温后送至外输首站，由蒸馏塔顶分离出的气相经空冷器冷却后进入三相分离罐进行分离，分离出的气相与进料缓冲罐分离出的凝析气混合后送至气体处理装置，三相分离罐液体轻烃经泵增压后小部分回流至蒸馏塔，大部分经换热器预热后进入脱丁烷塔，其塔顶出来的液化气经空冷器冷却后制成液化气，送至液化气罐，其特征在于蒸馏塔塔顶的压力为165～215KPa，温度为85～100℃，进料缓冲罐的压力为165～215KPa，三相分离罐的压力为165～215KPa，温度为40～5℃，脱丁烷塔顶的压力为1000±100KPa，温度为60±10℃，塔底的温度为145±10℃。

本发明由于采取了提高塔内温度和塔与罐内压力的技术措施，克服了传统的用压缩机生产液化气工艺的技术偏见，不仅取消了压缩机，还减少了流程中压缩机至脱丁烷塔间的罐和塔等设备。因此，本发明与现有技术相比具有设备投资少，运行费用低等显著优点。

图1为本发明无压缩机生产液化气工艺流程图。

图中，罐1为进料缓冲罐，罐2为三相分离罐，罐3为二相分离罐，罐4为液化气罐。泵1、2、3、4为增压泵，换1、2、3为换热器。塔1为蒸馏塔，塔2为脱丁烷塔。

结合以上流程图对本发明的实施例作详细说明。

原油流程：由塔中来的未稳定原油进入进料缓冲罐1，保持罐压195KPa，分离出部分凝析气后，经进料增压泵1增压后，经换热器1预热后，在加热炉加热到130℃，进入蒸馏塔1进行蒸馏，保持蒸馏塔塔顶的压力为195KPa，温度95℃，稳后的原油从蒸馏塔底进入增压泵2，增压后进入换热器1，降温后外输至首站。

气相流程：由蒸馏塔1分离出的气相经空冷器1冷却后进入三相分离罐2进行三相分离，保持三相分离罐2的压力为195KPa，温度为10℃，分离出的气相与进料缓冲罐1分离出的气相混合后进入二相分离罐3分离，分离出的气相送至气相处理装置。

轻烃流程：从三相分离罐2分离出来的轻烃经增压泵3增压后，其中的一小部分给蒸馏塔塔顶回流，用来保持塔顶温度在所需的范围，另一小部分给三相分离罐2回流，用来保持罐内一定的液位，大部分经换热器2和换热器3预热后进入脱丁烷塔2进行分离，脱丁烷塔2的温度由重沸器提供，重沸器的热源为热煤炉。当塔顶的温度和塔底的温度分别达到55±5℃和140±3℃时，塔顶即可建立1000±100KPa的压力，此时，塔顶分离出丙烷和丁烷，丙烷和丁烷经空冷器2进入液化气罐4，即得到符合标准的液化气，由该罐出来的液化气经增压泵4增压后，小部分给脱丁烷塔塔顶回流，用来保持塔顶的温度在所需要的范围，大部分可直接外输到储运站，脱丁烷塔分离出来的石脑油从塔底出来经换热器2降温后经空冷器3冷却后外输。三相分离罐2、二相分离罐3和液化气罐4分离出的水相送至污水罐。

本发明生产液化气工艺过程中，对各设备的温度和压力可按下列参数范围进行控制，即可生产出合格的液化气：

设备名称          温度(℃)      压力(KPa)

进料缓冲罐1                     165～215

蒸馏塔1塔顶      85～100        165～215

三相分离罐2      40～5          165～215

二相分离罐3                     165～215

脱丁烷塔2顶      60±10         1000±100

脱丁烷塔2底      145±10