[发明专利]气囊和充气、充水型橡胶护舷制造方法

说明书

本发明涉及气囊和充气、充水型橡胶护舷制造方法。

目前，气囊和充气、充水型橡胶护舷(简称护舷)制造方法主要分为三种：一是采用模芯或成型架，由里向外贴合胶料和骨架材料成型；二是采用“无芯成型”法，既在气囊或护舷的胚胎内充气定型，成型的气囊、护舷置于硫化罐内硫化，也称为无模硫化。另外一种则是采用金属外模，由外向里贴合胶料和骨架材料成型，在金属外模内硫化。一、二种制造方法较简单，但采用无模硫化，外观质量差，各结构层材料结合不密实，骨架材料受力不均匀，易产生漏气；而第三种制造工艺方法复杂，工作效率低，也存在各结构层材料结合不密实、易产生漏气的问题，而且不能整体成型。

本发明的目的是提供一种能有效地解决气囊和护舷漏气、外观质量差等问题，且简便、高效的气囊和护舷制造方法。

本发明的具体实施方案是：气囊或护舷在模芯或成型架上由里向外贴合成型，也可以采用“无芯成型”法，胶层、帘子布层、外层胶等结构层可根据具体情况决定其顺序、层数、材料。帘子布层一般采用挂胶帘子布。将成型后的气囊、护舷装入模具内，向气囊、护舷内充气使其定型，再进行硫化。

本发明所述的模具分为刚性模和柔性模，所谓刚性模是用金属材料制造的，它可以带有加热装置，能够承受足够的硫化压力，在辅助设备的支持下完成硫化任务；也可以是一个不带有加热装置的模具或承受压力不大的薄壳体模具，成型后的气囊、护舷装入模内，一起置于硫化罐或硫化室(箱)内硫化；所谓柔性模也可以说是一种包封套，它是用橡胶、帘子布或纤维织物如玻璃纤维、石棉、等天然纤维尼龙等化学纤维及金属丝编织物制成，成型的气囊、护舷装入柔性模内，一同进入硫化罐硫化。采用薄壳体刚性模和柔性模硫化时，要向气囊、护舷和硫化罐内充气，气囊、护舷内的压力高于硫化装置内的压力，其压力差值在0．02～0．5Mpa之间为宜。成型后的气囊、护舷的外形尺寸应小于模具内腔尺寸。

本发明所述的模芯是一种柔性模芯，它是根据气囊的形状、尺寸、压力、材料及工艺条件预先制成，其材料可以是橡胶、塑料、挂胶布、挂胶帘子布，复膜布或合成革，柔性模芯应具有良好的气密性，并具备足够的强度。使用时，给柔性模芯充气或冲水至一定压力，在其外表面涂敷、粘贴或缠绕气囊材料，还可以在上述工序完成后，在给模芯加压定型，这样有利于气囊成型后的几何尺寸更精确，各粘合层或缠绕层的结合更紧密，待气囊成型后模芯可以从预留口处或气囊的进排气口处取出，亦可留在气囊中与其一起硫化或固化，作为内胆。

综上所述：一种气囊和充气、充水型橡胶护舷的制造方法，其特征是橡胶气囊和护舷在模芯或成型架上由里向外贴合成型或用“无芯成型”法成型，将成型后的气囊、护舷装入模具内，然后向气囊、护舷内充入气体使其定型，将盛有气囊、护舷的模具置于硫化罐或硫化室(箱)内进行硫化后制成。

本发明的一个实施例是用于制造气囊的详细工艺过程：采用柔性模芯，使用时，给柔性模芯充气至0．15Mpa，在其外表面粘贴胶料，在缠绕机上缠绕多层气囊材料，再给模芯加压至0．3Mpa定型，模芯留在气囊中，作为内胆，装进柔性模内，一同送入硫化罐内，先给模芯内充气至0．3MPa，向硫化罐内充气，气压小于模芯内气压0．06Mpa时，模芯与硫化罐内同步充气，始终保持0．06Mpa的压力差，当硫化罐的压力达到0．8Mpa时，开始加热硫化。

本发明的另一个实施例是用于制造气囊的详细工艺过程：气囊先进行无芯成型，在刚性模内喷涂脱模剂，装入气囊，向气囊内充气至0．5Mpa，同刚性模一起置于硫化罐内，向气囊和硫化罐内同步充气，始终保持0．5Mpa的压力差，当硫化罐的压力达到0．8Mpa时，开始加热硫化。