[发明专利]一种牙科手机及其注塑成型制备方法无效
申请号: | 00112670.9 | 申请日: | 2000-02-01 |
公开(公告)号: | CN1306804A | 公开(公告)日: | 2001-08-08 |
发明(设计)人: | 刘福祥 | 申请(专利权)人: | 刘福祥 |
主分类号: | A61C1/08 | 分类号: | A61C1/08;B29C45/00 |
代理公司: | 暂无信息 | 代理人: | 暂无信息 |
地址: | 610041 四川省成都市人民南*** | 国省代码: | 四川;51 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 牙科 手机 及其 注塑 成型 制备 方法 | ||
一种一体化牙科手机及其注塑成型的制备方法,属于医疗手术器械,特别是一种牙科手术器械。
牙科手机指由牙科医生手持,在患者口腔内或者头面部术区做硬组织(骨、牙、镶嵌于口腔内的义齿及其他人造骨代用材料等)的切削、磨削、钻、铣的微型医疗切削器械,通常按动力源分为电动牙科手机和气动牙科手机两类。电动牙科手机由微型电机驱动,气动牙科手机由高压气流驱动。
在本发明未作出之前,牙科医生使用和市售的气动牙科手机,由手机头部整体式轴芯、手机头部壳体、手机柄前部壳体、手机柄壳体联结环、手机柄后部壳体、两端分别与手机头部壳体的金属导管和高压气流导入插座相连接的快换接头组成,手机头部壳体的2-5根金属导管分别为水管、压缩空气管、雾化空气管、回风(气)管、将高照度光源导入手机头部术区进行照明的光纤导管腔,结构复杂、组件多,用高级金属材料经多节分段精密机械加工、防锈表面处理和组装而成,制作难度大。手机壳体约占手机机械加工量的70%以上,加工成本约占机械制造成本的60%左右,生产成本高,售价昂贵,国产牙科手机市场零售价1200元以上,进口牙科手机300-500美元。由于价格昂贵,目前临床每台牙椅只装备1-2支牙科手机,在一个临床工作日通常是只对手机表面作简单消毒后反复使用,容易引起交叉感染。
本发明的目的是提供一种材料、结构和制备工艺创新,生产成本和价格大幅度下降的牙科手机,满足临床上每台牙椅所需牙科手机的低成本装备,彻底解决在一个工作日只对手机表面简单消毒后反复使用导致患者交叉感染的问题。
本发明的目的是这样实现的,一种牙科手机,由手机头部和手机柄组成,手机头部的壳体与手机柄的结构,连接手机头部壳体的前段手机直柄与连接动力插座的后段手机直柄由连接弯头组合粘接成组装式手机柄或者一次注塑成一体化连接手机头部壳体的整体式手机柄,手机柄轴向由腔隔分隔为2-6个用于导通手机头部整体式轴心总成和动力插座的腔室,后段手机柄尾端设置2-6个导通腔室的插管凸起,便于同动力插座的插孔对应接通。
该牙科手机采用高分子材料分件或者整体注塑成型。
第一步为模具制备:分件或者整体制备能用于注塑成型的模具;
第二步为注塑成型:在注塑机上安装好模具,选用经80-160℃充分脱水干燥的热塑性或者热固性高分子材料,分件或者整体注塑成型。所选用的热塑性高分子材料为聚甲醛、聚砜、聚芳砜、聚苯醚、聚笨硫醚、聚碳酸酯、聚四氟乙烯、聚酰亚胺含氟树脂等,热固性高分子材料为酚醛类树脂、环氧类树脂、聚酯类树脂、苯甲酸二丙烯类树脂及其交联接枝改性共聚体、碳纤维、玻璃纤维增强的树脂粒料,注塑成型压力为80-160MPa,注塑成型温度为200-400℃;
第三步为退火处理:将经第二步注塑成型的前段手机直柄、后段手机直柄、连接弯头或者整体手机柄浸入120-180℃矿物油或者甘油中5-40分钟,退火消除内应力;
第四步为组装:将经第三步分件注塑的前段手机直柄、后段手机直柄、连接弯头组合粘接成整体式手机柄;
第五步为表面处理:将经第二步整体成型,第三步退火处理的整体式手机柄或者经第二步分件注塑成型,第三步退火处理和第四步组装粘接成的组装式手机柄表面镀装饰铬或者耐磨铬层,厚度为2-12μ。
第六步为总装:经表面镀铬处理的组装式手机柄或者整体式手机柄与整体式轴芯总成组装,即为物美价廉的本发明牙科手机,经包装即成为产品。
本发明的特点和优点是:
1.按功能简化结构,手机头部壳体与手机柄一体化,由2-6个轴向腔室连通水管、压缩空气管、雾化空气管、回风(气)管、光纤导管腔等,便于注塑制造,大幅度降低生产成本。
2.采用高分子材料注塑成型,手机头部壳体与手机柄分件注塑成型后组合粘接或者整体注塑而成,适宜标准化、规模化生产,可提高生产效率20-30倍,降低生产成本10-20倍。
3.结构简单,重量仅为金属牙科手机的三分之一,握持稳定性好,物美价廉,临床牙椅可大批量配备,使每位患者都有条件享用彻底消毒的牙科手机,从而杜绝因手机污染所致的牙科交叉感染。
4.新型牙科手机能耐受135℃以上的高温消毒灭菌,便于以一个临床工作日的使用量集中进行彻底消毒处理,可进一步降低使用成本,节约患者的医疗费用,提高手术医生的治疗效益。
5.变金属切削加工为注塑成型,材料物尽其用,杜绝加工过程中的材料浪费。高分子材料可回收利用,节约资源,利于环保。
下面结合附图和实施例进一步详述本发明。
图1是本发明实施例1的结构剖面图。
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