[发明专利]轮胎成形机

说明书

本发明关于以单级方式形成轮胎的轮胎成形机。

以单级方式形成轮胎的轮胎成形机装有如图4和5所示的成形鼓51。成形鼓51由驱动装置(未示出)通过一根机器的轴52可转动地支撑，并具有牢固固定到鼓的轴向中间位置的中间鼓部分53，以及右和左鼓部分55、54，它们安置在中间鼓部分53的右和左侧，并可沿着轴向移动。图4表示成形鼓51的右和左鼓部分55、54分别置于设定胎边(未示出)位置时机器的状态。

可用成形鼓51以下列方式形成轮胎：首先将各种织物状或带状的轮胎成形材料(未示出)缠绕在如图4所示的成形鼓51的周向表面上，从而组装成一个胎体。为将这些轮胎成形材料沿轴向组合到成形鼓51上，用窄长条或板式支撑件(未示出)插入中间鼓部分51和左、右鼓部分54、55之间的间隙S中，在轮胎成形构件组合后，再将这些支撑件从间隙S中取出。下一步用一压合器(未示出)来压合胎体。胎体的周向表面受压以除去构件之间的空气，同时构件牢固地相互结合在一起。此后进行已知的步骤，即用供给装置(未示出)将胎边设置到左、右鼓部分54、55的相应的预定位置，并用已知方法锁定，轮胎成形材料的侧边朝上，接着将带子和外胎组件(均未示出)装到胎体上。由此制成半成品轮胎。

还有建议了另一种轮胎成形方法，其中如图5所示，右和左鼓部分55、54移向中间鼓部分53，从而相互接触，因此成形鼓51具有沿轴向的连续的表面。在此状态下，各种织物状和带状的轮胎成形材料(未示出)缠绕在成形鼓51的周向表面上，组装成胎体，然后这些轮胎成形材料在成形鼓51的周向和轴上相互组合在一起。将压合机(未示出)移向成形鼓51进行压合，并压在胎体的周向表面上。接着进行与上述同样的操作。然后右和左鼓部分55、54移动，以打开成形鼓51，它们返回到如图4所示的胎边设定位置。下面进行一些已知的步骤，即用供给装置(未示出)将带边设定到右和左鼓部分55、54的相应的预定位置上，并用已知的方法锁定，轮胎成形材料的侧边朝上，接着将带子和外胎组件结合到胎体上，由此制成半成品轮胎。

然而，在传统的轮胎成形机上，当轮胎成形材料在如图4所示的鼓的条件下缠绕在成形鼓51的周向表面上时，必须将窄长条或板式支撑件插入中间鼓部分和左右鼓部分之间的间隙S中，从而从轴向相互连接中间，左、右鼓部分。结果，机器的可操作性差，因此轮胎的生产率不能提高。此外，插入和除去支撑件的工作量很大，给操作者加上了很大的负担。另外，当间隙S存在于中间鼓部分53和左、右鼓部分54、55之间时，就不能以满意的方式从外部对整个轮胎成形材料加压来压合。结果在轮胎成形材料各层之间仍含有空气，造成在成形后的轮胎内仍残留空气，因此制成有缺陷的轮胎。

另一方面，当轮胎成形材料缠绕在图5所示的轮胎成形机的成形鼓51的周向表面上时，中间鼓部分53与左、右鼓部分54、55接触，形成连续的表面，因此轮胎成形材料的组合和压合操作没有困难。然而在操作以后，左右鼓部分54、55必须移动到打开成形鼓51的胎边设定位置，它们必须返回到如图4所示的状态。在此情况下，在缠绕的轮胎成形材料和每个左、右鼓部分之间的阻力不可能是一样的，因此使由轮胎成形材料组合成的胎体中心线整个或部分偏移或变形，产生有缺陷的轮胎。中部的偏移可以通过在左右鼓部分54、55移到胎边设定位置时用空气吹入胎体内部，从而减小左或右鼓部分上的阻力来进行修正。实际上，即使采用这种方法也很难精确地保持胎体的中心线。

因此本发明的目的在于提供一种轮胎成形机，它完全能消除由轮胎成形材料组合而成的胎体的中心线偏移、变形或类似情况，从而在确保高操作效率的同时保持轮胎的质量。

为达到上述目的，本发明提供了一种轮胎成形机，它具有成形鼓，该成形鼓具有安置在其轴向中部位置上的中间鼓部分，和安置中间鼓部分的左右侧上的左和右鼓部分，它们可在成形鼓的轴向移动，左、右鼓部分和中间鼓部分接触，从而在轮胎成形材料围绕成形鼓缠绕而组合胎体时，相互合作形成连续的表面，在组合胎体后，左、右鼓部分移到相应的胎边设定位置，以打开成形鼓，该轮胎成形机包括多个以可移动方式围绕成形鼓的中间鼓部分安置的夹紧机构，用以夹紧胎体的轴向中间部分。