[发明专利]强化定向粒片板的制造方法

权利要求书

1、一种强化定向粒片板的制造方法，其特征在于先将定向粒片板置入灌注容器中，并将灌注容器内部抽真空，再将美耐明树脂注入灌注容器中，并予以加压，且在此压力下维持30分钟，接著放出灌注容器中多馀的美耐明树脂，并再次对灌注容器抽真空，取出定向粒片板，再经室温乾燥3日后，以高周波加热至80℃以上，使美耐明树脂固化，最后再将其室温乾燥48小时，制成可防火、增加强度的定向粒片板。

2、如权利要求1所述的强化定向粒片板的制造方法，其特征在于：该美耐明树脂的制程为：将2500g的37％低甲醇甲醛水溶液置于反应炉中，并以2N的NaOH水溶液调整pH至8-9之间，加入1890g的三聚氰胺，再将反应液加热至80-95℃之间，维持沸腾10分钟，抽样并检验反应液的水合比达到1-1.5之间，即将反应液冷却至室温，并用2N的NaOH调节pH至9.2-9.4之间，最后用水稀释至含固量40-55％的树脂成份，树脂粘度控制在10-80cps之间，但应维持树脂液清澈透明。

3、如权利要求1所述的强化定向粒片板的制造方法，其特征在于：该灌注容器内部抽真空后的真空度为小于760mm-Hg至3mm-Hg之间。

4、如权利要求1所述的强化定向粒片板的制造方法，其特征在于：由灌注容器的注入口所注入的美耐明树脂的灌注压力为3Kg/cm²-40Kg/cm²。

5、如权利要求1所述的强化定向粒片板的制造方法，其特征在于：经室温乾燥3日后的定向粒片板以高周波方式加热，或利用气乾、烘乾的方式使定向粒片板内的美耐明树脂固化。

6、如权利要求1所述的强化定向粒片板的制造方法，其特征在于：该美耐明树脂的灌注量是为定向粒片板重量的30％-120％之间。

7、如权利要求2所述的强化定向粒片板的制造方法，其特征在于：该美耐明树脂于合成时，其三聚氰胺与甲醛的摩尔比由1∶1至1∶3之间。

8、如权利要求2所述的强化定向粒片板的制造方法，其特征在于：该美耐明树脂由三聚氰胺与尿素混合后，再与甲醛共聚合，且三聚氰胺与尿素的摩尔比为3∶1至1∶4之间，而三聚氰胺与尿素所成的混合物和甲醛的摩尔比为1∶1至1∶3之间。

9、一种强化定向粒片板的制造方法，其是先将定向粒片板置入灌注容器中，并将灌注容器内部真空，再将石炭酸树脂注入灌注容器中，并予以加压，且在此压力下维持30分钟，接著放出灌注容器中多馀的石炭酸树脂，并再次对灌注容器抽真空继取出定向粒片板，再经室温乾燥3日后，以高周波加热至80℃，使石炭酸树脂固化，最后再将其室温乾燥48小时后，制成增加强度、可防火的定向粒片板。

10、如权利要求9所述的强化定向粒片板的制造方法，其特征在于：该石炭酸树脂的制程为：将1000g的苯酚在反应炉中加热至40～50℃之间，待其溶融后，徐徐加入167g的42％氢氧化钠溶液，反应10分钟后加入1625g的37％甲醛水溶液，反应炉加热至90-95℃之间，30分钟后冷却至室温，加水调节粘度至20-80cps备用，但不可使其固体含量低于30％，即最多加水量不可多于反应液固含量55％的80％的重量。

11、如权利要求9所述的强化定向粒片板的制造方法，其特征在于：该灌注容器内部抽真空后的真空度为小于一个大气压至3mm-Hg之间。

12、如权利要求9所述的强化定向粒片板的制造方法，其特征在于：经室温乾燥3日后的定向粒片板除以高周波方式加热，或利用气乾、烘乾的方式，使定向粒片板内的石炭酸树脂固化。

13、如权利要求9所述的强化定向粒片板的制造方法，其特征在于：石炭酸树脂的灌注量为定向粒片板重量的30％-120％之间。

14、如权利要求9所述的强化定向粒片板的制造方法，其特征在于：由灌注容器的注入口所注入的石炭酸树脂的灌注压力为3Kg/cm²-40Kg/cm²。