[发明专利]薄管体焊接方法

说明书

本发明涉及一种薄管体焊接方法。

目前广泛被使用的薄管焊接方式，如图7所示，为一种常见的两薄管体端部相对焊接方法，是将第一衔接管60与第二衔接管70欲焊接的一端裁切成可对接成一角度的倾斜面61、71，再将第一、二衔接管60、70的倾斜面61、71相靠合并定位，再以焊枪40沿两倾斜面61、71的接合处进行全周式焊接，如此即完成第一、二衔接管60、70焊接结合，然而，此种焊接方式，却容易产生以下的问题：

一、焊接处会产生凹陷、变形的现象

如图8所示，由于焊接的第一、二衔接管60、70的管壁很薄，而且第一、二衔接管60，70焊接处的端面内部是形成中空状态，因此进行焊接时所产生的高温，容易使焊接处周缘产生凹陷、变形等现象，严重影响焊接的品质。

二、焊接处无法磨平、抛光

由于焊道两侧呈凹陷状，因此即使经研磨亦无法使焊接处平整，将导致焊接处留有明显的焊接痕迹，而影响焊接外观品质。

本发明人有鉴于现有技术薄管焊接方法仍存在诸多缺点，故以从事焊接产品制造多年的产销经验，针对以上现存的缺点谋思改善之道，潜心研究开发，并经多次试作与改良，终获一种可有效避免上述缺点产生的薄管体焊接方法提出申请专利。

本发明的目的在于提供一种可避免焊接处周缘凹陷变形以及使焊接处磨平后不留焊接痕迹的薄管体焊接方法。

为达上述目的，本发明采用以下设计：一种薄管体焊接方法，其特征在于：该方法主要包含：备料及封口：首先，裁切需要长度的第一、二衔接管，再分别于欲进行焊接结合的第一、二衔接管端部管口内嵌固一挡片；焊接及研磨：于完成封口后，再沿第一、二衔接管的衔接处进行全周式焊接，然后研磨消除焊接突起的痕迹，以完成薄管体的端部焊接。

第一、二衔接管的挡片尺寸恰与其管口尺寸相等，并以点焊方式与第一、二衔接管结合，以此来支撑管口端部。

第一、二衔接管可依结合角度需要将焊接端裁切成倾斜面。

本发明由于采用以上设计，其具以下优点：1、本发明由于在欲进行焊接结合的第一、二衔接管端部管口内嵌固一挡片，以此来支撑管口端部，从而避免焊接时所产生的高温使两衔接管焊接处凹陷变形，然后研磨则可消除焊接突起的痕迹。

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的流程示意图

图2为本发明中备料的示意图

图3为本发明中焊接的示意图

图4为本发明另一焊接方式的实施示意图

图5为图3的B-B断面图

图6为本发明研磨后的断面图

图7为现有技术焊接的示意图

图8为图7的A-A断面图

如图1所示，本发明为一种薄管体焊接方法，是使中空壁薄的第一衔接管10与第二衔接管20焊接结合方法，该方法包含：备料、封口、焊接再经研磨及抛光使表面平整，各步骤的详细说明如下：

备料：如图2所示，将欲进行焊接的第一衔接管10与第二衔接管20分别于结合的一端，依结合角度需要裁切成相对的倾斜面11、21，以备使用；

封口：如图2所示，再于已裁切完成的第一衔接管10具倾斜面11一端的管口12内嵌固一挡片30，且该第二衔接管20亦于倾斜面21管口22内堵设一挡片31，该两挡片30、31分别与第一、二衔接管10、20的管口12、22尺寸相等，并可藉由点焊方式使挡片30、31分别与第一、二衔接管10、20结合固定；

焊接：如图3、图5所示，将第一、二衔接管10、20的倾斜面11、21相靠合，并加以固定，然后用焊枪40以点焊方式将第一、二衔接管10，20作初步焊接结合，再以焊枪40沿第一、二衔接管10、20倾斜面11、21间的衔接处作全周式焊接，使焊料41渗入接合的缝隙并布满于管外周；

研磨：如图5、图6所示，由于第一、二衔接管10、20焊接结合部位的焊料41呈条状突起，为消除突起的痕迹，故以研磨方式将突起的焊料41磨平除去；

抛光：经研磨后的焊接部位虽具有平整的平面，但研磨后粗糙痕迹十分明显，为消除表面粗糙现象，故须再将研磨后的表面作进一步抛光，使焊接部位的表面与第一、二衔接管10、20表面一样光滑；