[发明专利]细径合金无缝管内壁质量控制方法

说明书

本发明涉及合金无缝管，具体地说是一种细径合金无缝管内壁质量控制方法。

在现有技术中，常规管材加工工艺路线往往采用：热穿孔→冷轧→冷拔→冷轧→冷拔至成品管，特别对小直径的细管，一般都用冷拔的方法完成，此工艺路线最小的冷轧管材的尺寸也在Φ6mm以上，然后通过多个道次的冷拔完成，对于成品管材直径为Φ3mm尺寸而言，从Φ6mm变形至Φ3mm须经多道次的拉拔才能达到Φ3mm的成品尺寸，这种工艺存在的问题是管材内表面在变形过程中处于自由状态，从Φ6mm至Φ3mm多道次的减径不减壁厚的变形状态下，必然会使内表面起皱，结果造成管径内圆呈齿形状态，而达不到指标要求；同时无缝管空拔过程应力应变解析的结果表明总变形量相同的条件下，空拔道次越多，变形越不均匀。拉拔产生的变形在无缝管横断面是不均匀的。不均匀的程度与拉拔工艺密切相关，即使总变形量相同，不同的拉拔工艺，其变形不均匀的程度也不同，即采用双道次空拔工艺内壁的最高等效应变远远大于单道次空拔工艺内壁附近的最高等效应变。

为了克服上述不足，本发明的目的是提供一种能提高细径无缝管的内壁质量的细径合金无缝管内壁质量控制方法。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：

旨在控制细径管内壁质量，其操作步骤为：合金锻造圆棒经机加、钻孔成管坯，然后在60、30、15、12和8轧机上冷轧轧制，最后采用一道次空拔。

本发明与现有技术相比具有如下优点：

本发明钻孔制备管坯，主要采用多道次冷轧，最后仅一次空拔工艺方法可以获得较高的内壁质量，细管内壁粗糙度不大于2μm。然而常规的热穿孔或挤压管坯，采用冷轧、冷拔的轧拔结合的方法生产细径管，具有较高的生产效率，但细管内壁粗糙度大于本发明。进一步由于热穿孔对管材性能产生变形量大的影响，并且会延缓到后续工序，造成内壁质量较低，而本发明在质量控制工艺方法上回避了热穿孔，使产品变形量小，质量大大提高。

下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。

实验用钢材经低偏析均质化工艺，调整控制微量元素含量，采用真空感应炉冶炼、浇铸成20-25kg锭子，钢锭经机加扒皮、加热锻造、经三火锻成Φ65的圆棒。

铸锭的加热规范：    加热温度     1150℃

                    开锻温度     1100-1120℃

                    停锻温度     850℃

Φ65mm的圆棒经机加、钻孔成Φ57mm×11mm的管坯，这样既可消除轧制过程中的人为缺陷，同时钻中心孔也将消除内部存在的疏松等缺陷，对保证成品管材的质量十分有利。

具体冷轧工艺如下：

1.在60轧机上，轧制工艺过程：

Φ57mm×11mm→Φ52mm×10mm→Φ48mm×9mm→Φ46mm×

2.在30轧机上，轧制工艺过程：

Φ34mm×5mm→Φ31mm×4.6mm→Φ28mm×4.2mm→

Φ25mm×3.7mm→Φ22mm×3.2mm→Φ19mm×2.8mm→

3.在15轧机上轧制工艺过程：

Φ17mm×2.4mm→Φ15mm×2.1mm→Φ13mm×1.8mm→

4.在12轧机上轧制工艺过程：

5.在Φ8轧机上轧制工艺过程：

6.空拔过程

轧制过程中采取的退火工艺为1050℃，保温30分钟，水冷。Φ8mm以下管材轧制后，采用真空退火处理。其处理工艺为1000℃，保温5～10分钟，通氩气冷却。