[实用新型]金属骨架塑料模块壳体

说明书

本实用新型涉及一种金属骨架塑料模块壳体，主要适用于制造机动车、船及大型设备的外壳。

现有技术中的机动车、船的外壳大部分采用金属结构，由于金属易氧化、比重大、加工工艺复杂，使得机动车、船外壳的生产成本高，车体、船体自身重，易腐蚀的技术难题一直没有得到很好解决。

本实用新型的目的是提供一种制造工艺简单、造价低、重量轻、不腐蚀、耐老化的金属骨架塑料模块壳体，它主要用于制造车、船的外壳。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：金属骨架塑料模块壳体，包括金属骨架(1)与塑料模块(2)，其具体结构是：金属骨架(1)呈蜂巢状，与其形状相同的塑料模块(2)上设有卡勾(3)，卡勾(3)与金属骨架(1)卡接，塑料模块(2)装入金属骨架(1)中。

本实用新型的特点在于：1、由于采用了蜂巢状金属骨架，其强度、刚度最佳状态，提高了安全保护功能。2、采用塑料模块复盖壳体，不腐蚀、耐老化，提高了使用寿命。3、采用塑料模块壳体，其隔音、隔热效果优于金属板壳体，可为驾驶员与乘客提供安全、舒适的工作环境与乘坐条件。4、制造工艺简单，比用金属板制造壳体的工艺简化十几倍，仅免涂装一项，就可缩短制造周期三分之一。5、设计简捷，加速产品更新换代速度。6、制造设备减少90％。例如制造轻型载货汽车车身冲压件的成套设备需一亿元；制造全套冲压模具又约一亿元，若采用模块壳体技术，其制造设备仅约一千万元，节省资金20倍。7、制造成本降低60％，例如制造一个金属板冲压而成的轻型汽车驾驶室约三千元，若采用模块壳体只需一千元。8、壳体重量减轻40％，据有关资料表明，汽车自重每减轻100KG，每百公里可节约汽油0.2升。9、降低原料费40％，以塑代钢，可使成本大幅下降，早已引起国内外制造业的高度重视。10、修补方便，金属壳体的汽车，一但腐蚀或损伤时，要经过板金工、焊工、喷漆等道工序才能完成，修理费用很高，若使用塑料模块壳体，一但损伤时，可剃除损伤模块，更换新模块即可，节省时间十几倍，节约费用数十倍。

下面将结合具体实施例及附图对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型金属骨架的结构示意图。

图2是本实用新型塑料模块的结构示意图。

图3是图2的左视图。

参照图1，金属骨架塑料模块壳体，包括金属骨架1与塑料模块2，金属骨架1呈蜂巢状，由“U”形金属型材焊接而成。

参照图2、3，与金属骨架1形状相同且略小的塑料模块2上设有三个卡勾3，卡勾3与金属骨架1卡接，塑料模块2装入金属骨架1中，并将塑料模块2拼装成一整体。

制造壳体时，根据车、船外形尺寸，先将金属骨架制成，将塑料模块装入金属骨架，先将塑料模块上的三个卡勾压入正六边形的框内，直至三个卡勾落实、卡紧为止。为保障不漏水，增强密封性能，还可施涂密封胶。