[实用新型]加工轴承套圈的往复式加料斗

说明书

本实用新型涉及冷加工机械，尤其是指一种用于磨床或超精研机加工微型滚动轴承套圈的自动上料装置。

迄今为止，最大外径D≤φ26mm至最小外径D=φ2.5mm的微型滚动轴承套圈在磨床或超精研机上加工时，所采用的上料方式：一为手工上料，其缺点是：劳动强度大，生产率低；二为采用振动式料斗的自动上料，其缺点是：振动式料斗外形尺寸较大，使整个机床结构体积显得庞大；振动式料斗工作时，振动噪声大，严重影响生产环境，有碍操作者健康；故障率高，有悖于微型滚动轴承高效生产的要求。

本实用新型的目的是设计一种加工轴承套圈的上下往复式料斗，以降低工人的劳动强度，提高生产效率和产品质量。

为实现上述目的而采取的措施包括一料仓及固接于该料仓下的导套，在料仓与导套的中部均有上下贯通的、同心的孔，其特征是在料仓与导套的同心孔内有中空的导料轴，该导料轴的下部固接于基架上，并与下部的料槽连通，其上端伸至料仓的内腔底部，料仓与导套可在导料轴上移动，导套与一振动机构连接。

上述振动机构为一偏心轮机构，在该偏心轮机构中，偏心轮与安装在基架上的电动机连接，偏心轮上的偏心轴与导套连接。

所述振动机构也可为一凸轮机构，在该凸轮机构中，凸轮紧固于电动机的输出轴上，在导套上紧固一挡板，该挡板位于凸轮上面，并与凸轮接触。此外，振动机构还可采用弹簧式振动机构，等等。

本实用新型的另一特征是料槽的上端与导料轴的下端连通，料槽下端的出料端呈近似水平状，并在该部位设置一个能将料槽内的工件送出的推料杆，料槽的中部为弧形过渡段，推料杆与安装在基架上的动力缸连接。

本装置适合磨床或超精研机(本文统称机床)加工最大外径D≤φ26mm至最小外径D=φ2.5mm，长径比L/D≥1(见附图3)的微型滚动轴承套圈及其类似尺寸规格的回转体类物(本文统称工件)时的自动上料之用。

其特点是结构紧凑，上料速度快，效率高，动作准确可靠，工作噪声极低。

图1为本实用新型的结构图。

图2为图1的左视图。

图3为待加工工件图。

如图所示：本自动上料装置主要由料仓1、导套2、导料轴3、偏心轮4、电机5、推料杆6、动力缸7、料槽8、基架9组成。

内部呈倒圆锥状的料仓1的壳体底部与导套2固定连接；料仓1底部中孔轴心线与导套2的轴心线呈同轴线。以便于与导料轴配合，贯穿于导套2中的导料轴3为一中空轴，其上部插入料仓1下部的中孔内，为滑动结合，其下部固定于基架9；导料轴3的中孔轴心线与料仓1下部的中孔轴心线呈同轴线。固定于基架9上的电动机5的转轴与偏心轮4相连接；偏心轮4与导套2相连接。料槽8为外形呈一定角度的圆弧状，其上端孔口与导料轴3的下端孔口为同心固定连接。推料杆6的一端与动力缸7相连接，其另一端与料槽8下端孔口端面成水平正交。

本装置的工作过程为：通过电动机5驱动偏心轮4旋转，再由偏心轮4带动导套作一定行程的直线往复运动，从而带动料仓1作垂直上下往复运动；在料仓1作垂直上下往复运动的作用下，料仓1内原来呈无序散状的工件以自身端面呈水平状态逐一落入导料轴3的中孔内，成有序排列状，再通过槽8，使呈水平状态的工件改变为呈垂直状态，最后由推料杆6在动力缸7的作用下，将工件推至料道，使工件处于待加工状态；如此循环反复，从而实现自动上料。

本自动上料装置，通过与发讯装置连接并纳入机床的控制系统，能根据机床的工作状态，实现自动停机、自动恢复上料功能。