[实用新型]制造金属骨架增强复合塑料管材的装置

说明书

本实用新型涉及的是一种制造金属骨架增强复合塑料管材的装置。

制造金属骨架增强复合塑料管材的装置已有多项公开技术，如专利99232162．X，专利94104509．9等，他们围绕连续生产无限长管道进行了专门研究，但是当管道直径大于φ250mm时，骨架有一定钢性后一般不能卷绕，因不便运输，只好将连续无限长管道按工程需要切成一定长度的管道，加之生产承压力较高的管道和直径较大的管道一般都需增加金属骨架的机械强度，特别是增加成型骨架用钢筋的直径和孔网钢板的厚度，采用上述多项公开技术生产这类承压力较高和直径较大的管道就非常困难，设备机构非常大，加之管本身又不得不切断呈几米至二米的成品，若采用无限长的生产技术就明显使管的生产非常不经济。而且一种设备只能生产一种骨架的增强复合塑料管，生产有严重局限性。

鉴于以上原因，本实用新型的目的是为了提供一种可分段连续生产承压力高，直径大于250mm的复合管材的制造金属骨架增强复合塑料管材的装置。

本实用新型装置包括芯轴，至少一组可以开启、夹紧芯轴防止芯轴轴向窜动的芯轴夹紧机构，机架，依次装于机架上的至少一个含芯模和至少一条熔融塑料流道的管材成型腔，芯模与管材成型腔配合形成金属骨架通道，芯轴与芯模连接，通过芯轴夹紧机构的开启、夹紧，可以断续在芯轴上喂入安放分段的金属管材，芯轴夹紧机构采用公知的夹紧装置，金属骨架推送机构有直径校圆校直的作用。

上述的芯轴上有与芯轴内腔相通的进水、出水、抽气通道，通过进、出水、抽气通道与装置外工艺用水、气、抽真空设备连接

上述的芯轴与芯模螺纹连接，拆装方便。

上述的金属骨架推送机构为对称装于机架上的轮子组成。

上述的金属骨架推送机构为对称装于机架上的履带组成。

上述的管材成型腔中的熔融塑料流道为二条，可获得两种不同熔融塑料，使骨架内外层为两种不同塑料组成。

上述的管材成型腔为二个，每个分别获得不同熔融塑料，使骨架内外层复合为不同塑料层。

上述的机架上位于管材成型腔前装有金属骨架连接焊机，使金属骨架连接为无限长。

上述的管材成型腔与金属骨架连接焊机间有装在机架上的加热器，使金属骨架在进管材成型腔前加温以便与熔融塑料复合更佳。

上述的在机架上位于管材成型腔后有真空喷淋器。

上述的真空喷淋器前端有真空定径箱，装置中增设真空定径箱和喷淋冷却装置，使生产管材质量高，使生产效率高。

上述的装置尾部装有牵引机，使骨架在管成型中拉开，成型完后在中间切开形成自然对骨架的包覆，减少二次封头。

参见图1-图13，本实用新型工作时，将芯轴与芯模连接，通过芯轴夹紧机构的开启夹紧，可以断续在芯轴上喂入安放分段的金属管材，通过金属骨架推送机构可以断续和／或连续推送金属管材进入管材成型腔中，与挤出机挤出的熔融塑料断续和／或连续复合生产管材。适当地调整芯模即可使用不同类型的金属骨架生产承压力较高和大直径(直径＞250mm)的金属骨架复合塑料管材。

本实用新型用分段生产的方法生产承压力较高和直径大的金属骨架增强复合塑料管材，成本较低，生产效率高。

下面结合附图详细说明本实用新型的实施例：

图1为本实用新型结构示意图1。

图2为芯轴夹紧机构示意图。

图3为图2的A-A剖视图。

图4为金属骨架推送机构结构示意图1。

图5为图4的左视图。

图6为金属骨架推送机构结构示意图2。

图7为图6的左视图。

图8为芯轴、芯模、管材成型腔位置图。

图9为本实用新型结构示意图2。

图10为本实用新型结构示意图3。

图11为本实用新型结构示意图4。

图12为金属骨架断开过程图。

图13为断开的金属骨架示意图。

图1～图8给出了本实施例1图。在机架1上依次装有如图2、图3所示的芯轴夹紧机构2，立式滚子式金属骨架推送机构3，卧式滚子式金属骨架推送机构4，含芯模5和两条熔融塑料流道的管材成型腔8。管材成型腔和芯模配合形成金属骨架通道。芯轴9装在芯轴夹紧机构上且与芯模螺纹连接。在芯轴上有与芯轴内腔相通的进水通道10，出水通道11，抽气通道12。带孔口的金属骨架13、14支撑在芯轴上。图4、图5为滚子式金属骨架推送机构结构示意图。图6、图7为履带武金属骨架推送机构结构示意图。

实施例2：