[实用新型]矿热炉炉底炭素内衬筑炉

说明书

本实用新型涉及矿热炉的炉底结构，特别是一种矿热炉炉底炭素内衬筑炉。

现有技术中铁合金、工业硅、电石、黄磷均采用矿热炉冶炼，矿热炉炉底及炉壁下部内衬均采用炭素内衬，炭素内衬传统的筑炉采用炭砖，用热捣糊筑间隙，热捣糊筑炉时要加热炒糊，炒糊温度要严格控制，经常因工艺条件控制不好出现缝隙渗漏，致使炭砖飘浮，内衬提前破损，造成很大经济损失，筑炉时沥青烟大，工人劳动条件恶劣。

近年发展起来的冷捣糊，以煅后无烟煤和冶金焦为主要原料，将该糊运用于矿热炉整体筑炉及局部修补，仍存在层与层间容易分层，特别是炭素内衬体积密度、耐压强度、抗氧化、耐磨损及抗渣、铁水等的溶蚀及抗渗透性能达不到矿热炉工艺要求，有些炉仅使用几个月炭素内衬就被氧化消耗殆尽，被迫停炉大修及重筑。

本实用新型的目的在于：提供一种矿热炉炉底炭素内衬筑炉，它是采用炭素常温筑炉专用糊筑炉，达到提高炭素内衬的理化指标及抗氧化，抗磨损，抗渣、铁浸蚀及渗透破坏，延长内衬使用年限的目的。

本实用新型的构成：由炉底钢板、侧壁环形钢板、炉底保温层、耐火砖层和炭素筑炉专用糊夯捣层构成，在炉底耐火砖(5)的上方及侧壁耐火砖层(10)的中间是圆形底层炭素常温筑炉专用糊夯捣层(6)、中层炭素常温筑炉专用糊夯捣层(7)、顶层炭素常温筑炉专用糊夯捣层(8)、圆环形带伸腿侧壁炭素常温筑炉专用糊夯捣层(9)和干砌环形红砖(11)，专用糊夯捣层间由燕尾槽(14)和铆固孔(15)(24)互相嵌入、铆固，除顶层表面外，在每层炭素常温筑炉专用糊夯捣层上表面刷特制杂酚油；

炉底设环形风管(17)(18)，环形风管(17)与主风管(16)连通，环形风管(18)与主风管(12)连通；在顶层夯捣层(8)、夯捣层(9)上面及夯捣层(9)与干砌环形红砖(11)之间间隙中复盖，填充焦粒(13)，在复盖焦粒(13)上加燃料(20)烘炉。在底层炭素常温筑炉专用糊夯捣层(6)上面均布燕尾槽(14)和铆固孔(15)，在燕尾槽底有铆固孔(24)；中层炭素常温筑炉专用糊夯捣层(7)由多层组成，每层的上面有均布的燕尾槽(14)和铆固孔(15)，燕尾槽底部有铆固孔(24)；顶层炭素常温筑炉专用糊夯捣层(8)下面有燕尾，夯捣层(8)上面与夯捣层(9)环形接触面均布铆固孔(15)，侧壁炭素常温筑炉专用糊夯捣层(9)面上一层无孔，下面每层面上均布铆固孔(15)。环形风管(17)(18)下方沿圆周方向有两排通风孔(19)(25)，通风孔(19)沿环形风管(18)的垂直方向左右倾斜45°，通风孔(25)沿环形风管(17)的垂直方向左右倾斜45°，风管和风管间保持一定间距。

与现有技术比较，本实用新型采用了炭素常温筑炉专用糊筑炉，该糊适合矿热炉常温筑炉要求，不需炒糊，改善了施工环境；并在炭素糊料中添加了碳化硅粉、硅粉、二氧化硅粉、三氧化二铝粉等添加剂，添加量及品种根据不同的冶炼工艺要求进行组合；用该糊筑炉可提高炭素内衬的理化指标及抗氧化，磨损及抗渣、铁等浸蚀及渗透破坏，延长内衬使用年限。

炭素内衬采用分层夯筑，层间有燕尾槽及密布铆固孔结构，并在已筑好表面刷特制杂酚油恢复表面粘结性能使层间不分层。

对已筑好的炭素内衬进行焦粒复盖，底部设通风管，吹走燃料灰烬改善底部热量传导，用木炭、劈柴等燃料在焦粒复盖层上燃烧烘炉，控制燃料投入量，通风管及烟道排风量控制烘炉温度，按一定升温曲线控温，当达到炭素内衬中挥发份基本溢出，粉结剂炭化后停止烘炉，转入生产后开始阶段适当缓慢升温，让生产时炉膛逐步升高温度使炭素内衬继续实现高温段烘炉及焙烧使炭素内衬达到各项理化指标。

附图1是本实用新型结构示意图；

附图2是附图1的俯视图；

附图3是附图1的A-A剖视图；

附图4是附图2的B-B剖视图；

附图5是附图2的C-C剖视图；

附图6是烘炉升温曲线图。