[实用新型]连体式双层辊道窑

说明书

本实用新型是连体式双层辊道窑，属陶瓷窑炉。

充分利用燃料燃烧所产生的热量供陶瓷砖坯快速地脱水，对于提高陶瓷窑炉的产量和节能降耗具有重要意义。我国于廿世纪八十年代初由佛山石湾某陶瓷厂引进意大利产双层辊道窑，出现了第一条上通道为烧成、下通道为干燥的陶瓷砖双层辊道窑。至今现有的此类窑型，其上下两工作通道的中间隔层厚约350mm并中空高约100mm贯穿全窑长。这种结构具有足够的强度，但是，中间隔层从上烧成通道吸蓄的大量热不能充分有效地传递给下干燥通道中的砖坯脱水，热利用率较低。

本实用新型的目的就是为了克服和解决现有双层辊道窑上下通道中间隔层厚、且中空使中间隔层从上烧成通道吸蓄的大量热无法充分有效地传递给中间隔层下面的下干燥通道中的砖坯脱水，热利用率较低的缺点和问题，研究设计一种能使中间隔层从上烧成通道所吸蓄的大量热通过辐射与对流有效地传给下干燥通道中的砖坯进行干燥，以提高热利用率、加快砖坯干燥速度的连体式双层辊道窑。

本实用新型是通过下述技术方案来实现的：连体式双层辊道窑的横断面结构示意图如图1所示，它是一种上、下层工作通道实心连体式辊道窑，作为陶瓷砖烧成用的上烧成通道1与作为砖坯干燥用的下干燥通道4的中间隔层2，采用轻质耐火砖铺砌在耐热钢板3上而构成，中间隔层厚度视窑所烧产品、烧成制度以及应具有的必要强度、刚度并有利于传热而确定，其最佳厚度为200～300mm；为有效合理利用上层烧成通道尾气等的余热、减小下层干燥通道横断面范围的温差，佐辅连体式双层辊道窑下层干燥通道中砖坯干燥速度加快，在下干燥通道4的上部设置有400×100×3mm送热风方管5，而在下干燥通道4的下部又设置有400×100×3mm排湿方管7，下干燥通道4内的辊棒6的轴线与中间隔层的耐热钢板3及下干燥通道底面8的净空高分别为250～280mm及230～250mm。

本实用新型与现有的双层辊道窑相比，具有如下的优点和有益效果：(1)本实用新型可科学、合理地利用上下通道中间隔层中的蓄热及上烧成通道烧成尾气等的余热，加快下干燥通道中砖坯的干燥速度，使砖坯在20分钟内干燥后含水率达6％以下，它远比要求制品进窑烧成的含水率1.5～2.0％低，十分有利于上烧成通道中制品烧成速度的加快；(2)本连体式双层辊道窑的实心连体中间隔层能把从上层吸蓄的热量通过辐射及对流有效地传递给下干燥通道中的砖坯进行干燥、充分有效地提高热利用率，加快制品的干燥和烧成、提高产量、降低成本、提高市场竞争力。

下面对说明书附图进一步说明如下：图1是连体式双层辊道窑的横截面结构示意图，图中：1为上烧成通道，2为中间隔层，3为支承中间隔层轻质耐火砖的耐热钢板，4为下干燥通道，5为送热风方管，6为辊棒，7为排湿方管，8为下干燥通道底面。

本实用新型的实施方式较为简单。可为如下：(1)按图1所示，把上烧成通道1与下干燥通道4之间的中间隔层2用轻质耐火砖铺砌在耐热钢板3上便成，中间隔层厚度可视所烧产品、烧成制度及应具有的必要强度、刚度并有利传热而确定，例如中间隔层2的厚度可选用250mm；(2)在下干燥通道4的上部设置400×100×3mm送热风方管5，在下干燥通道4的下部设置400×100×3mm排湿方管7，它们都均可选用A3钢板采用机加工和焊接方法加工而成；(3)设计并使下干燥通道4内的辊棒6的轴线与耐热钢板3及下干燥通道4的底面8的净空高分别为265mm及240mm。这样便可较好地实施本实用新型。发明人通过在某陶瓷厂对原有的普通双层辊道陶瓷窑炉进行了改造和生产试验，很好地实施了本实用新型，效果很满意。实施试验结果如下表表1所示。

表1：

  窑型    连体式双层辊道窑    普通双层辊道窑  进窑坯体含水率(％)    6.0    6.0  干燥周期，(min)  (坯体进窑至出窑历时)    15.0    25.0  出窑坯体含水率(％)    0.6    1.5  坯体制品干燥成本           连体式比普通式下降10％