[实用新型]受热容器多方位外底部受热装置

说明书

本实用新型属于一种受热容器外底部受热装置。

现有使用的燃料炉包括气体燃料炉、液体燃料炉、固体燃料炉，而燃料燃烧施放的热量是以火焰为中心形成的高温气团向周围空间传递扩散的，外底受热容器其光面外底仅吸收火焰向上辐射或高温气团上部表面传递的热量，而火焰向其它方向辐射或传递扩散的热量或高温气团内部的热量只能白白浪费掉，受现有平面和弧形外底受热容器的受热表面积的局限，因此光面外底受热容器受热量小、费时间、热利用率低。专利号为98206393．8的专利，其内外底均采用凹凸形，如专利号为97230393．6的螺旋环状沟结构，由于其内表面底也为不平底，因而以上两例内表面底污垢不易清洗掉。也有报道受热容器其外底受热面采用以中心为起点，形成切削的螺旋环状凹凸槽受热外底或类似结构，虽不影响容器内底结构，但凹槽做得太深将影响凹槽环内的火焰和热气流的流动更新，这样外底受热表面积无法进一步增加，热利用率无法进一步提高。

本实用新型的目的是提供一种能增加受热容器外底部主受热面积且热利用率能进一步提高而不改变受热容器内底结构的受热容器多方位外底部受热装置。

本实用新型的目的是这样实现的，所述的受热容器多方位外底部受热装置，包括受热容器的受热装置，所述的受热容器的受热装置其外底面为主受热面，其结构特点为在主受热面上间隔分布有若干由中心部指向主受热面周围边缘的放射状的凸受热体。

本实用新型的目的还可通过以下技术方案实现的，所述的受热容器多方位外底部受热装置，其特点为凸受热体采用直条形、曲折形或波浪条形或涡旋形的凸受热体。所述的受热容器多方位外底部受热装置，其特点为在主受热面上的凸受热体的端面或侧端面上桥接有加强肋，凸受热体的表面分布有细凹槽或细凸条。

本实用新型采用可直接作为受热容器外底部的受热装置，或者采用直接连接在现有的受热容器外底部的受热装置，受热容器外底面的主受热面上间隔分布有若干由中心部指向主受热面周边边缘的放射状的凸受热体，因而具有此受热装置的受热容器应用在现有的燃料炉上，具有大幅度增加受热表面积来有效吸收现有烹调用燃料炉燃烧放出的热量，能提高燃料炉的热利用率，一般可提高5～20％以上，而且能保持原受热容器的内部结构。

下面结合附图和实例对本实用新型进行详细描述：

图1为本实用新型在导热底板的主受热面上的带有细凹槽的凸受热体采用涡旋放射状排列的结构示意图。

图2为本实用新型在圆弧底的主受热面上的凸受热体采用直条放射状排列的结构示意图。

图3为本实用新型在主受热面上的凸受热体采用直条的凸受热体涡旋放射状排列的结构示意图。

图4为本实用新型在主受热面上的凸受热体采用直条的凸受热体放射状排列的结构示意图。

图5为本实用新型在导热底板上的凸受热体采用曲折的凸受热体放射状排列的结构示意图。

图6为本实用新型在主受热面上的凸受热体采用波浪的凸受热体放射状排列的结构示意图。

图7为本实用新型在主受热面上的带有细凸条的凸受热体采用直条和弯曲组合的凸受热体放射状排列的结构示意图。

图8为本实用新型在主受热面上的凸受热体采用直条分段连接成涡旋状排列的结构示意图。

图9为本实用新型在主受热面上的的凸受热体采用直条分段连接成波浪形涡旋放射状排列的结构示意图。

图10为本实用新型在主受热面上的的凸受热体采用波浪形连接成的涡旋放射状排列的结构示意图。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9和图10所示，本实用新型包括受热容器的受热装置，所述的受热容器的受热装置可直接作为受热容器的底部，其外底面为主受热面内底面为热传导面；或者所述的受热容器的受热装置可直接连接在现有的受热容器的外底主受热面上，或制作在导热底板一面上，而导热底板另一面整体连接在现有容器的外底部上，其与现有的受热容器的外底部的连接可采用焊接或铆钉连接或螺纹连接等等，连接时必须紧密连接；或受热容器的受热装置直接作为受热容器的外底部，此受热容器的受热装置包括导热底板，导热底板作为外底部，外底部的外底面为主受热面，带有导热底板的受热装置替换现有容器的主受热面对应底部，替换的容器底部周围封边必须紧密良好，本实用新型结构特点为在主受热面上间隔分布有若干由中心部指向主受热面周边边缘的放射状的凸受热体，凸受热体的形状可为直条形、曲折形或波浪形放射状，在主受热面上的凸受热体之间等距排列或不等距任意排列均可，但以等距排列为佳，在主受热面上可采用多种形状的凸受热体排列组合如曲涡旋放射状、直条放射状、波浪的凸受热体放射状排列等等，具体为：如图1所示可在导热底板的主受热面上采用涡旋放射状排列，如图2所示可在圆弧底的主受热面上采用直条放射状的凸受热体排列，如图3所示可在平面主受热面上采用直条的凸受热体涡旋放射状排列，如图4所示可在平面的主受热面上采用直条的凸受热体放射状排列，凸受热体3的侧端面上桥接有加强肋4，凸受热体3的表面分布有细凹槽5。如图5所示可在导热底板上的主受热面上采用曲折的凸受热体放射状排列，如图6所示可在主受热面上采用波浪的凸受热体放射状排列，如图7所示可在平面的主受热面上采用直条和弯曲组合的凸受热体放射状排列，在凸受热体的表面上分布有细凸条6；如图8所示在主受热面上的凸受热体采用直条分段连接成涡旋状排列，如图9所示在主受热面上的的凸受热体采用直条分段连接成波浪形涡旋放射状排列，如图10所示在主受热面上的的凸受热体采用波浪形连接成的涡旋放射状排列等等；在凸受热体的表面上分布有任意排列的细凹槽或细凸条；凸受热体与现有容器的主受热面连接可采用连体制造或焊接或铆钉连接或螺纹连接，上述的连接以不改变受热容器内底结构为前提。在主受热面上的凸受热体一般垂直于主受热面连接，凸受热体高度一般取5～15毫米，当受热容器及燃料炉越大时则凸受热体高度越高，反之则低些，凸受热体与主受热面相连处一般制成较厚，而另一端均匀减薄些；曲折线放射状的凸受热体其两线间夹角一般取90≤α＜180度，波浪条放射状或曲涡旋放射状的凸受热体的任意外切线相交夹角取90≤α＜180度，直线放射状与弯曲线放射状组合时相交点以切点相交；当受热容器及燃料炉越大、材料的导热性较差或材料的强度越小或凸受热体高度越高时，则凸受热体制得厚些，反之则薄些，一般厚度为1～5毫米；在主受热面上的凸受热体与主受热面相交的面积总和小于整个主受热面的一半，在主受热面上的凸受热体其受热表面积为主受热面的2至5倍，在主受热面上的凸受热体之间间距3～15毫米，间距以不超过凸受热体的高度为宜；在主受热面上的凸受热体其从主受热面中心到主受热面边缘的长度一般小于从主受热面中心到主受热面边缘的直线长度的1．2倍。在主受热面上的凸受热体的端面或侧端面与相邻的凸受热体的端面或侧端面之间桥接有一条或多条加强肋4，用以加强凸受热体的抗弯强度，还可增加受热表面积，加强肋4可设置在对应燃料炉的容器支架位置上及凸受热体周边或易弯曲处，一般可根据受热底面的大小和凸受热体的强度设置1～5圈即可，也可不设加强肋。在凸受热体的表面上还可分布有任意排列的细凹槽5或细凸条6，细凹槽或细凸条宽大约为1～3毫米，细凹槽或细凸条之间间距大约为1～10毫米，凹槽的深度大约不超过凸受热体厚度的1／3，细凸条的高度一般为0．5～3毫米。如图1所示，为直径220毫米、3毫米厚锅热传导底板1的直条凸受热体放射状排列的不锈钢锅的结构图，其外底面为主受热面2，在主受热面上分布有垂直间隔凸起10毫米、与主受热面相连处的厚度取1．8毫米然后均匀减薄至另一端厚约为1毫米、间距约3至8毫米的涡旋放射状弯曲排列的凸受热体3，每条凸受热体由中心至边缘的长度小于1．1×220／2=12．1毫米，连接在主受热面上的凸受热体的表面上分布有每间隔3毫米设有1毫米宽、0．3毫米深的三角形条状凹槽。图1中的热传导底板1、凸受热体3及凸受热体上的三角形条状凹槽可制造成整体，并将此整体焊接在现有的受热容器上作为外底，主受热面2、凸受热体3及凸受热体上的三角形条状凹槽用于燃料炉受热。