[实用新型]立式杜瓦瓶包扎层的放气抽空接头

说明书

本实用新型涉及一种与用于贮存、运输液化气(液氧、液氮、液氩)的小型低温液体容器，杜瓦瓶的包扎层配套使用的零配件，立式杜瓦瓶包扎层的放气抽空接头。

杜瓦瓶为大幅度减少幅射热，而达到高效绝热的目的，需在盛装液态氧或其它液态气的内胆外，包裹或缠绕紧密贴合的十多层或数十层不透气的低幅射率的屏材料和低热导率的间隔物，并需对瓶外壳内作抽真空处理。而这些包扎材料大多为多孔介质，吸气、吸水性强。同时在内胆的外表面还需放置活性碳吸气剂，这些材料在加热、抽真空中还会放出大量气体，而包扎材料内的气体只能沿着层向微小间隙向周内或轴向扩散到包扎层外，所以包扎层内的气体抽真空、抽气阻力很大。因而形成了内低、外高的不均衡真空度，气体压强增高，使传热量增大。为抽真空需对包扎层打孔，需花较长时间，并需改进抽真空工艺，为此增加了生产成本。

本实用新型的目的在于提供一种立式杜瓦瓶包扎层的放气抽空接头，使用此接头可减少杜瓦瓶抽气阻力，加快抽真空速度、提高抽真空质量、使真空度均匀。

本实用新型是这样实现的：立式杜瓦瓶包扎层的放气抽空接头a．由外壁上带有1个及1个以上的开口槽的连接体构成；b由外壁上带有1个及1个以上并与中间通孔相通通孔的连接体构成；所述的连接体安装在杜瓦瓶内胆上，并与由包扎材料包扎成的包扎层连接成一体。

图1．本实用新型的结构示意图；

图2．图1的A-A视图；

图3．第二方案结构示意图；

图4．图3的B-B视图；

图5．第三方案结构示意图；

图6．图5的俯视图；

图7．第四方案结构示意图；

图8．图7的俯视图；

图9．使用状态参考图；

图10．使用状态参考图；

图11．使用状态参考图；

图12．使用状态参考图。

下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步描述：

连接体为接头(1)、接头(3)、(5)、(7)、(9)。

接头(1)为中间有通孔的圆柱体，外壁上有两圈与中间通孔相通并均布的4个通孔为放气孔(2)。根据需要也可为1-8个通孔。

接头(3)为中间有通孔的圆柱体，外壁上有与中间通孔相通并均布的4腰形放气孔(4)。

接头(5)为中间有通孔的圆柱体，外壁表面有均布的4矩形开口槽，为放气槽(6)，或有1-8个放气槽。

接头(7)为外壁表面有均布的4矩形开口槽为放气槽(8)，而下端无放气槽(8)的圆柱体。或1-8个放气槽。

接头(9)为中间有通孔的圆柱体，外壁表面有4圈、2圈大小不一的通孔，为放气孔(2)、(2)’。所有接头部分由金属材料制作。

使用时，将两相同接头(3)分别组焊在杜瓦瓶内胆(13)的两端上，再将包扎材料沿着螺旋线成层状方式，一层层包扎覆盖成绝热包扎层(10)，其包扎材料、包扎方式与现有技术一样，包扎好后接头(3)的上端裸露在包扎层(10)外，如图10所示，这样各包扎层材料内及各层间的气体，就可沿着接头(3)表面上的放气孔(4)进入中间通孔，扩散到包扎层(10)外，便于抽真空。

在杜瓦瓶内胆外表面，包扎层(10)的最内侧，一般还需放有分子筛或活性碳吸气剂(12)，其吸水性很强，但也有一定的吸气性，这时为防止吸气剂(12)堵塞接头上的放气槽、放气孔，需在接头(9)与吸气剂(12)接触部位的外表面上包裹金属丝布(11)。如图9、图12所示。

将两接头(1)、(9)分别放置在内胆(13)的上、下两端上，将包扎材料按现有技术的方法一样包扎，如图9所示，这样各绝热包扎层各层间及吸气剂的气体就容易通过接头(1)、(9)上的放气孔(2)、(2)’排出，到包扎层(10)外。

根据需要也可采用只用一接头(3)，将其放置在内胆(13)的下端位置上，再用包扎材料，包扎覆盖成包扎层(10)，上端与颈管(14)连接，如图11所示。

若吸气剂(12)放在内胆(13)上端，则将接头(9)放在内胆(13)上端，并与其接触进行包扎，如图12所示。

本实用新型与现有技术相比：因采用了在内胆上、下端或一端加装放气抽空接头，使接头与各包扎层连接在一起，绝热包扎层各层间及吸气剂的气体，容易通过接头上的孔和槽排出到包扎层外。包扎层内的气体抽真空、抽气阻力明显减少。而各包扎层到接头的距离基本相同，则各层间的真空度基本接近，故抽真空的时间显著缩短，降低了生产成本。并抽真空质量提高，因而使杜瓦瓶的绝热效果更好。