[实用新型]铸造抽油泵耐磨缸套的离心铸造机

说明书

本实用新型属于铸造机械技术领域，涉及一种铸造管式抽油泵耐磨合金白口铸铁缸套的离心铸造机。

尽管目前国内正研发和使用新型的抽油泵，如整体泵，潜井电泵，但是传统的管式抽油泵经几十年的应用，其数量之大，是难以一时更换的。管式抽油泵的缸套，由于采用50年代苏联标准，材质为35CrMo优质碳钢材料，由于抽油泵的口径不同，规格多，因此缸套的管坯无人生产。制造厂家只能用元钢通过掏孔切削来加工，内孔采用渗碳技术处理、硬度为HRC58-60C°主要是由于硬度不高，使用寿命只有一年左右。为提高材质硬度，并节省材料，采用铸造法，特别是离心铸造生产耐磨合金白口铸铁缸套管坯是一个可行之路。目前已有的离心铸造机，动力采用的多是交流电机，控制转数不如直流电机方便；二是铸件脱模工艺，一般的离心铸造机多是采用连杆机构手工操作，不尽合理且有危险；三是离心机主轴承使用不够大胆，四是设有一个总的操纵控制装置。

本实用新型的目的，是通过下列构思实现的：这种管式抽油泵耐磨缸套离心铸造机，是由电动机(1)，传动轮(2)，传动皮带(3)，离心机硬模端盖(4)，铸钢硬模(5)，主轴内端推杆头(6)，主轴内铜套(7)，离心机空心主轴(8)，滚动轴承壳体(9)，单列圆锥滚子轴承(10)，主轴内前端实用推杆(11)，主轴三档三角带轮(12)，双列向心球面轴承(15)，双列球轴承壳体(16)，液压缸总成(17)，离心机身(18)，连接螺钉销(19)，连接支撑座(20)，离心机总控制台(21)等构成，其特征在于：电动机(1)采用直流3KWZ型全封闭电机，离心机前端滚动轴承壳体(9)结构上增设了带有进水口(22)和回流口(23)的冷却水箱(24)，空心主轴(8)的前端安装有单列圆锥滚动轴承(10)，后端有双列向心球面轴承(15)，由电动机(1)带动液压缸总成(17)，压液从入口(25)和出口(26)，通过连接螺钉销(19)及连接支撑座(20)使离心机身(18)固定，全部操控由分立的总控制台(21)完成。

本实用新型离心铸造机，在保证质量，提高效率，降低废品率的原则下，采用冷硬模离心浇注方法浇注，必须改变老的传动方式和结构形式才能适用于连续生产要求。本离心铸造机第一个特点是采用直流3KW Z型全封闭电动机(1)，通过三根A型三角皮带(3)带动主轴皮带轮(2)使冷硬45^#钢铸模(5)旋转，从端盖(4)的中心空中，将铁浇入模腔内旋转离心成型，这种成型的工艺过程，需要初浇时低转数，随着浇注工件壁厚逐步增厚，内孔逐渐缩小时，离心机的转数必须随之增加，否则会造成工件内表面和外表面金相组织不同而影响质量。采用直流电机就可以在(21)的操纵板上，操作者可以随着浇注及时地调整电极转速控制(31)旋钮，并能一目了然的观察操纵板上的转数表的转数。这就克服了即有的离心机只用交流电机带动离机起动和终了都是一个死转数的弊病。第二结构特点是：在浇注体凝固后，在工件红热形时，以液压缸在操纵板上旋转控制阀旋钮即可将工件从钢模中推于模外，操作者再反旋阀旋钮又可使推杆归位。克服了过去以人工操作手轮旋转丝杠推出工件和反旋转退回的笨重办法，或以人工操纵杠杆的办法，即慢又占有劳力。第三特点是：离心机主轴承是采用过从不敢采用的锥滚和双排锥滚动轴承(10)、(15)，由于钢模旋转浇注高热铁水后，其热能传导至主轴与滚动轴承上，使之温升越来越高，而导致滚动轴承退火或破碎，本实用新型不仅采用了滚动轴承，而且在轴承壳体结构上增设了冷却水箱(24)，在离心机起动后，随即起动冷水泵(28)，使泵出冷却水从轴承壳体上的水入口(22)管进入轴承壳体内的环形空间里，冷却水位达一定高度时再从溢流口(23)管流回水箱，在这个不断水循环中不断地将传导热带走，保持滚动轴承不致连续升温而毁坏的弊病。这就克服了老式离心机，因传导热使主轴温升过高，即使不用滚动轴承而用铜瓦，也因温度高不仅破坏了润滑油膜而轴与瓦的热磨擦一是磨损快，二是轴与瓦经常热咬死。第四特点是把主电机与液压油泵电机、操纵阀、油压力表的监护和冷却水泵电机等起动与停机等多项操纵工作，都集中在总控制台(21)上由一人操纵，这就使在运行中不仅节省人力，而且其连惯性也加强了。经过结构性的设计改革后，在运行中感到这个结构改变是合理的，从而提高了效益，减轻了劳强度，节省了劳动力，提高了质量，减少毛坯废品率。

本实用新型附图1是离心铸造机结构的平面示意图，也是摘要附图。图2是总控制台与管线联结示意图。图中：

1、直流3KWZ型全封闭电动机

2、三角三档皮带轮

3、A型橡胶皮带