[发明专利]球节的壳体制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及利用锻造加工使滑动自如地容纳球头部的壳体成形的球节的壳体制造方法。

背景技术

以往，作为球节的壳体制造方法，已知有例如日本专利特开平10-34276号公报所记载的、将实心圆柱的大致圆柱状的钢材锻的造成形的构成方法。

也说是说，日本专利特开平10-34276号公报中记载的球节，是将大致圆柱状的坯料容纳于大致圆筒状的阴模内。而且，一边用阴模的内面限制坯料的外周面，一边用中间锻造装置将坯料的一端面挤压成形使一端周缘与制品的壳体的开口部成为相同形状地形成中间成形品。此后，将该中间成形品容纳在成品锻造装置的大致圆筒状的阴模内。而且，将中间成形品的被挤压成形的一端面的大致中央用形状形成与制品的壳体的内室对应的大致圆柱状的冲头销前端部予以挤压成形，并用冲头销与阴模的内周面一边限制内室的内周面和壳体的外周面一边进行锻造，对壳体进行成品锻造成形。

可是，球节的壳体的开口部和壳体的高度尺寸，由于影响到与滑动自如地容纳在壳体内室内的球头柱状螺栓的球头部连设并从开口部引出的轴部的摆动角度及球头柱状螺栓的拉拔强度，故对高度尺寸精度有要求。

并且，在壳体的锻造成形时，使用比制品的壳体体积稍多的体积的坯料来成形，以避免产生因缺料而引起功能的损失。

因此，如上述日本专利特开平10-34276号公报中所记载的那样，在将实心圆柱的坯料锻造成形而形成壳体的以往的球节的壳体制造方法中，在成品锻造成形时，由于限制内周面和外周面进行成品锻造，故作为多余体积部分的余料在成品锻造时成为向后方挤出的状态，有可能在锻造成形时与不受限制的壳体的开口部相当的部分上隆起。由此，由于在与开口部相当的部分上隆起余料部分，则有可能影响到球头柱状螺栓的轴部的摆动角度及球头柱状螺栓的拉拔强度的开口部的尺寸产生偏差。因此，为了获得高的尺寸精度，必须对开口部进行切削加工。

另外，由于利用将实心圆柱的坯料向后方挤压进行锻造，故需要较大的加压力，还存在加压装置成为大型的问题。

本发明是鉴于这样的问题而作成的，其目的在于，提供以高的尺寸精度而可容易形成壳体且制造性提高的球节的壳体制造方法。

发明的内容

本发明的球节的壳体制造方法，是制造具有圆筒状的筒体部、封住该筒体部一端的底部和在该底部的底面上向与所述筒体部相反方向突设的连接部、并具有通过轴承座将球头柱状螺栓的球头部滑动自如地容纳的内室的球节的壳体制造方法，其特点是，利用锻造成形对圆筒状的坯料的轴向一端侧缩经加工成小直径而形成所述连接部。因此，不需要大的加压力，就可容易地限制与缩径加工侧相反侧的端部，不需要余料部分的节削加工等，可容易地成形尺寸精度高的、特性稳定的壳体。

并且，本发明的球节的壳体制造方法是，一边使坯料的轴向的另一端侧与筒体部对应地限制材料流动、一边对一端侧进行缩径。因此，可容易地成形筒体部的深度尺寸为一定、尺寸精度高、特性稳定的壳体。

另外，本发明的球节的壳体制造方法是，一限限制坯料的轴向另一端的材料流动、一边从另一端在规定位置对一端侧进行缩径。由此，可容易地将筒体部的深度尺寸限制成一定，能可靠地成形尺寸精度高、特性稳定的壳体。

又，本发明的球节的壳体制造方法，是制造具有圆筒状的筒体部、将该筒体部的一端封住的底部和在该底部的底面上向与所述筒体部相反方向突设的连接部、并具有将球头柱状螺栓的球头部通过轴承座滑动自如地容纳的内室的球节的壳体制造方法，其特点是，将圆筒状的坯料的轴向的一端侧利用锻造成形而缩径加工成小直径，成形具有圆筒状的圆筒部、在该圆筒部的轴向的一端逐渐成为小直径的倾斜部和在该倾斜部的前端部上的与所述圆筒部同轴上的小直径圆筒部的中间成形体，限制该中间成形体的圆筒部的外周面、内周面及与所述倾斜部相反侧的端面并限制所述小直径圆筒部的外周面，利用锻造成形由所述圆筒部形成所述筒体部、由所述倾斜部形成所述底部、由所述小直径圆筒部形成连接部。由此，不需要大的加压力，不需要对多余材料部分进行切削加工等，能可靠而容易地形成尺寸精度高、特性稳定的壳体。

而且，本发明的球节的壳体制造方法，是将坯料沿轴向进行加压并通过挤压而将加压方向前端侧进行缩径的方法。由此，可容易地限制筒体部的深度尺寸，能可靠而容易地形成尺寸精度高、特性稳定的壳体。