[发明专利]线束装配线及轮式工作台

说明书

本发明涉及一种线束(wire harness)装配线。

在上述线束装配线中，用于每个工序的操作图板安装在每个轮式工作台上并以工艺的顺序输送至工位上，且操作者在图板上顺序完成产品。图11示出了一种传统的由环链驱动的轮式工作台输送线的例子。

如图所示，一条直线输出通道23和一条直线折返通道24作为轮式工作台21的输送通道彼此平行安装，并在两端用转向部25和26连接成一个封闭通道，其中，一条封闭的驱动链条22沿封闭通道安装，并且上述的轮式工作台21以工序的顺序与链条22相连，并与马达Mc驱动的链条22一起沿一个方向运动。图中示出了操作者m位于相应的轮式工作台21的后面，并且当轮式工作台21到达操作者m的位置时，每个操作者m在位于轮式工作台21的操作图板上装配零件。

两个转向部25和26仅是用于轮式工作台21的方向改变的地方，而不在此工作。一个用于来自先前工序的成品的入口27组装在转向部26的输出通道侧，而一个用于本装配线完成的产品的出口28装在折返通道侧。

在这种的装配线中，进行分类的工艺流程以提高线束的加工效率。

然而，在上述的传统的装配线中存在下述问题。

(1)在作为生产线目的的产品模式(产品数量或产品型号)改变的情况下，上述轮式工作台21需要增加或减少，为此目的，上述装配线，其中沿轮式工作台21的输送通道固定链条21，需要通过替换或断开链条22对传输机构进行大规模改装，但是，这项工作需要大量的人力而且装配线要停工很长时间。

如果输送通道足够大以允许直接增加轮式工作台，这样就可以很方便，但是，这将引起轮式工作台之间的间距增加，其能够导致输送效率降低并因此使得生产效率降低。

这种条件，在轮式工作台减少的情况下，轮式工作台之间的间距更大并且装配线的生产效率变得更低。

另外，还使得场地的使用效率大大降低。

(2)在由于所加工的型号变化而仅仅要替换轮式工作台21的情况下，甚至作为加工目的的产品数量没有变化，并因此未增加或减少轮式工作台21的数量，由于拆卸和安装链条22麻烦并花费很多时间，因此，装配线需停工很长时间。

(3)在链条22损耗或马达Mc故障的情况下，用于恢复它们很麻烦并花费很多时间，并且在通常情况下，用于修复的费用也很大。

因此，提出本发明以解决在上述传统的线束装配线的问题，使得装配线为以下形式：能够应付产品数量和/或诸如产品型号之类的产品形式改变所要求的装配线结构的任何变化，并且在没有繁杂工作且成本较低的情况下应付变化，并有效避免装配线输送效率的任何降低及由此的生产效率的任何下降。

为解决上述问题，本发明具有以下的结构，其中每个轮式工作台由马达驱动自身独立运动而彼此独立，并且其中每个轮式工作台都安装一个传感器，该传感器用于在由传感器识别的目标沿地板表面上的预定路线安装时，其沿地板上的预定输送通道运动。

本结构使装配线的改变能够仅仅通过更换传感器识别目标及重定轮式工作台输送通道的路线来实现。传感器的识别目标一般采用连接在轮式工作台在其上运动的地板上的光识别带或磁识别带并容易安装和拆卸。由于输送路线通过带的更换能够改变成所需要的任意形式，因此形成了消除任何相邻轮式工作台之间的不必要的间隙的最佳路线，且无论在轮式工作台的数量增加或减少时，其输送效率(相应生产效率)达到最大值。另外，成本也较低。

另外，理想的结构为：轮式工作台的底表面形成为中心线与轮式工作台的运动方向平行的长方形，同时，一个底和高相等的等腰三角形以这样的方式形成，即其的对称轴与长方形的中心线重合，且底边包括长方形的中心点，并在等腰三角形顶点布置具有转向功能的驱动轮，而导轮布置在底边的两端，以使其转动表面总是与轮式工作台运动方向平行。如图6及作为比较例的图8到图10所示，由于轮式工作台在装配线的转向部的折返能够具有小转弯半径的最有效地进行以使转向部所占空间减小，使得装配线的整体尺寸减小。

图1A是本实施例的轮式工作台的前视图，且图1B是本实施例的轮式工作台的侧视图；

图2是本实施例的装配线的基本生产模式的示意图；

图3是图2所示的本实施例的一种变化的示意图；

图4是图2所示的本实施例的另一种变化的示意图；

图5是本实施例的轮式工作台的轮子布局的示意图；

图6A是轮式工作台的轮子的布局图；且图6B显示了轮式工作台的轮子在转向部的轨迹；

图7是传统的装配线在转向部的轨迹；

图8A是与图6相比较的一种变化的轮子布局图；图8B显示了其轮子的轨迹；

图9与上面的相同；