[发明专利]一种肌醇的生产方法

说明书

本发明涉及一种肌醇的生产方法。

压力法水解生产肌醇是一种传统的工艺，其得率与压力成正比。与水解时间成反比。压力法生产肌醇的优点是无需添加任何催化剂和助剂，后道工序分离简单，但压力法的缺点是水解后反应釜内的压力恢复到常压，放料时需较长时间的放空。在放空过程中，不但造成热能的严重浪费，而且易“跑料”。其难闻的气体和刺耳的噪声严重污染周围环境。为了克服这一缺陷，国内厂家研究使用常压水解，但常压水解使用的催化剂给后道工序杂质的分离带来麻烦，且水解不充分，严重影响肌醇的得率，水解时间长，能耗大，设备利用率低。

本发明的目的在于保留传统压力水解优点的同时，克服压力水解的缺点，采用蒸汽循环串用，离子交换法去除可溶性离子化合物，絮凝法去除有机蛋白质类化合物的工艺，有效缩短了肌醇的生产周期，降低了能耗，提高了肌醇的得率和产品质量。

本发明是由以下方案实现的：将菲丁加入水解釜A中，用夹道导热油将水解釜升压至0.1Mpa时放空，排除釜内空气1～2次，然后继续升温至压力达到0.8～1.2Mpa，保持5～6小时，打开放空阀，将带压蒸汽导入已装好菲丁浆液的水解釜B中，当B反应釜压力上升后在0.1MPa压力时，排除空气两次，继续将A水解釜蒸汽通入B水解釜，当A，B两水解釜压力平衡后，余压放入菲丁打浆槽预热菲丁浆料，用压缩空气将A水解釜的物料压入中和罐，在中和罐内利用石灰水中和水解液使之达到PH8～9，再用压缩空气将物料压入板框压滤机过滤，滤液进经离子交换柱脱色，除去阴阳离子后，送入真空浓缩器浓缩，在浓缩液中加入絮凝剂0.01～0.1％，除去有机蛋白类化合物，使肌醇液得到净化，冷却结晶后一次性生产出合格产品，省去了烦琐的精制工艺。

本发明的优点是

1、提高了能源的利用率，缩短了水解、放空、放料的时间。原压力水解工艺，当压力在0.8～1.2MPa放空到常压时需2～3小时，放空时稍有不慎，就会出现“跑料”，即使放慢放空速度，物料也难免由蒸汽带出，而造成浪费。放空时，菲丁中的有机杂质在水解过程中产生的气体非常难闻，严重污染空气，且放空时发出异常刺耳的噪声严重影响周围的居民生活和健康。采用本发明的工艺后消除了难闻气体的排出和噪音污染。从水解釜A排出的压力蒸汽将B水解釜的物料从常温可加热至0.1～0.5Mpa，水解时节约能源35～45％，并减少了原工艺放空时带出的物料。可提高肌醇得率1～2％，水解釜减压操作时，也不必担心“跑料”造成肌醇损失。

2、原肌醇生产中和压滤后采用活性炭脱色，化学除杂，此种方法活性炭吸附肌醇，化学除杂后的滤渣混杂于肌醇中，所得肌醇粗品仍需二次精制，经脱色、除杂、精制等工艺处理，肌醇损失达10～20％。本发明采用离子交换树脂脱色、去杂，操作方便，肌醇液真空浓缩后的饱和溶液采用絮凝剂去杂，可一次性获得精制肌醇，减少了肌醇的流失。

实施例：

将400Kg粉碎的菲丁加入3500升的打浆槽中，加水至2700升并用水解釜的余压直通蒸汽加热，用真空吸入3000升不锈钢水解釜A，加完后用夹道导热油升温至压力为0.1MPa时，排除釜内空气两次，继续升温至压力为1.5MPa，水解5小时，水解结束后，将A釜蒸汽直通水解釜B，当B釜与A釜压力平衡后，B釜关闭进汽阀，继续用夹道导热油加热至1.5MPa，水解5小时。A釜余汽放入菲丁打浆槽加热菲丁浆料。当锅内压力达到常压时，用压缩空气将水解液压入中和罐，用石灰水中和水解液使之达到PH8～9，用压缩空气从中和锅压入板框压滤机过滤去渣。水解液经离子交换树脂脱色去除阴阳离子后，送入真空浓缩器浓缩至饱和，在饱和溶液中加入0.01～0.1％的聚丙烯酰胺絮凝剂，蛋白质与有机杂质浮出液面，用200目筛网捞出絮状杂质后放置结晶，结晶经离心脱水烘干后可一次性获得肌醇纯品。