[发明专利]从瓦斯泥中回收铁精矿的方法

说明书

本发明涉及一种回收含铁粉尘的方法，特别涉及采用弱磁——强磁选的工艺回收高炉瓦斯泥中铁精矿的方法。

高炉瓦斯泥是高炉生产中排出的副产品——煤气的烟尘，通过水洗涤后的尘泥。一般采用重力除尘器先除去粗粒级炉尘后，半净煤气经湿式煤气清洗系统，将其中细粒级炉尘与水一起形成浆液，经沉淀和过滤，脱去大部分水分，成为瓦斯泥滤饼，再配入烧结料中使用。但由于瓦斯泥中含有锌等有害元素，循环利用后产生沉积，含量升高，在高炉中引起熔聚结瘤，影响高炉炉体的寿命和生产操作。因此，一般企业均作废物抛弃，既占用大量土地，又污染环境，还浪费大量的铁、锌、炭资源。目前，中国专利CN1063429A公开了一种“瓦斯泥、粉煤灰混合物综合回收系统”，用磁、重选方法(粗、精、扫)处理瓦斯泥、粉煤灰混合物，存在工艺流程复杂，处理量小，耗水大，尾矿品位高，回收率低等不足。

本发明的目的是提供一种工艺简单，投资省，操作稳定，尾矿品位低，铁金属回收率高，通过物理方法回收高炉瓦斯泥中的铁矿物，同时降低了有害杂质锌的含量的从瓦斯泥中回收铁精矿的方法。

为实现上述目的，本发明提出的技术解决方案为：从低锌瓦斯泥中回收铁精矿的方法，首先对瓦斯泥进行弱磁选，再对其弱磁选的尾矿进行强磁选，两次磁选出的铁精矿回收利用。其步骤是：把干燥后的瓦斯泥(灰)加水制成15％-20％重量浓度的浆液(现场生产中从高炉排出的浆液可直接使用)，从给料器进入搅拌器中，搅拌25-35分钟，搅拌后的矿浆液通过管道进入弱磁选机，磁场强度在120-160KA/m；选出其中强磁性铁精矿，控制进入强磁选机的强磁性铁精矿不超过5％，并对弱磁选的尾矿用除渣筛除去杂质，除去杂质后的矿浆进入强磁选机，磁场强度控制在620-800KA/m；强磁选机和弱磁选机的铁精矿合并后一同进入浓缩器进行浓缩脱水，浓缩后的铁精矿进入过滤机过滤，得到滤饼为可利用的铁精矿。强磁选机的尾矿进入浓缩器，浓缩后的尾矿经过过滤机得到尾矿滤饼，浓缩器和过滤机的溢流水可全部循环利用或外排。

本发明的有益效果是：由于采用弱磁-强磁工艺从低锌瓦斯泥中回收铁精矿，不仅可以有效回收利用高炉瓦斯泥中的有用铁矿物，提高铁品位，还能起到降低铅、锌等有害元素作用，并可将尾矿中的铅、锌等元素富集到一定品位后再综合利用。本发明可用于一切含铁冶金粉尘，特别适用于含铁品位较低，又含有低锌等有害元素而无法直接使用的冶金粉尘，从而解决了瓦斯泥对环境的污染问题。

附图说明

附图为本发明工艺流程示意图

实施例：结合附图对本发明工艺流程作进一步详细阐述，本发明的实施采用梅山高炉的瓦斯泥，其TFe为34.70％，其中强磁性铁矿物占38.37％，弱磁性铁矿物占51.97％，含锌6.70％，含炭25.87％。把干燥后的瓦斯泥(灰)加水制成15％-20％重量浓度的浆液，从给料器1进入搅拌器2中，搅拌25-35分钟，搅拌后的矿浆液通过管道进入Φ400×300mm湿式弱磁筒式磁选机3，磁场强度在120-160KA/m；选出其中强磁性铁精矿，控制进入强磁选机的强磁性铁精矿不超过5％，并对弱磁选的尾矿用除渣筛7除去杂质8，除去杂质后的矿浆进入slon-100mm的脉动高梯度强磁选机9，磁场强度控制在620-800KA/m；强磁选机和弱磁选机的铁精矿一同进入一号浓缩器4进行浓缩脱水，浓缩后的铁精矿进入一号过滤机5过滤，得到滤饼为可利用的铁精矿6，强磁选机9的尾矿进入二号浓缩器10，浓缩后的尾矿经过二号过滤机11得到尾矿滤饼12，浓缩器和过滤机的溢流水13可全部循环利用或外排。经本发明的工艺方法处理后，铁精矿的铁品位从34.70％提高到50.57％，上升了15.87个百分点，上升率为45.73％；含锌量从6.70％下降到3.89％，下降了2.81个百分点，下降率为41.94％，脱锌率为66.20％。尾矿中铁品位下降到7.95％，最后铁金属的回收率达到91.47％，因尾矿中锌含量富集到11.91％，锌含量＞8％，还可将锌再次回收，排出的尾矿可作为生产水泥、砖瓦的辅料，解决了环境污染，节省土地。