[发明专利]粉末成型装置及粉末成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及粉末成型装置及成型方法，更特定地说，是涉及用于制造在R-Fe-B系磁铁中使用的成型体的粉末成型装置及粉末成型方法。

背景技术

在图12中示出用于将粉末压缩成型的粉末成型装置1的主要部分。在粉末成型装置1中，例如形成高6.4mm、内径1.8mm、外径4mm的中空圆筒状的成型体。

以下，简单地说明粉末成型装置1的动作。

首先，模具2一上升至规定的位置，加料箱3就移动到模具2上，收装在加料箱3中的粉末便下落到模具2的型腔4内。然后，加料箱3退去，以其下端滑切粉末。此后，上模冲(未图示)下降，在型腔4内将粉末压缩成型后，上模冲上升，而模具2下降，拔出成型体。此后，以加料箱3的前面3a挤出成型体，在模具2和底板5上滑动，从成型区取出。

在成型后取出小型的成型体时，成型体是软的，因此希望是以加料箱3挤出的方法。但是，如图12所示，如果以沿挤出方向排列的状态挤出成型体，成型体的数量越多，彼此越接触，有可能出现缺口或压坏。因此，在1次压制中能够成型的成型体的个数受到限制，生产率不良。

另一方面，也考虑使用沿加料箱3的滑动方向能够移动的自动装置(机器人)，抓住成型体而取出，但是，使用自动装置在1秒、2秒的短时间内抓住小而且容易坏的成型体，而不弄坏是非常困难的。

尤其，在Nd-Fe-B系磁铁用的成型体中，考虑取向度，而将成型密度设定得低，并且为了提高取向度而添加润滑剂，因此成型体非常软，而不容易操作。

发明内容

因此，本发明的主要目的在于提供能够提高成品率、提高生产率的粉末成型装置及粉末成型方法。

按照本发明的一种优选实施方案，提供下述的粉末成型装置，即该粉末成型装置是在模具中形成的多个型腔内将粉末压缩成型的粉末成型装置，它具备向型腔内供给粉末的粉末供给装置，使型腔内的粉末取向的取向装置，将型腔内的粉末压缩成型的压缩成型装置，以及将粉末压缩成型得到的成型体从模具中挤出的挤出装置；多个型腔沿成型体的挤出方向相互不重叠地配置。

按照本发明的另一种优选实施方案，提供下述的粉末成型方法，即该粉末成型方法是在模具中形成的多个型腔内将粉末压缩成型的粉末成型方法，该成型方法具备向型腔内供给粉末的粉末供给步骤，使型腔内的粉末取向的取向步骤，将型腔内的粉末压缩成型的压缩成型步骤，以及将粉末压缩成型得到的各成型体相互不重叠地从模具上挤出的步骤。

在本发明中，各型腔的位置沿成型体的挤出方向不重叠，因而能够使成型体彼此不接触地被取出。因此，能够提高成品率和生产率。尤其，即使是已取向的成型体，也能够良好地取出。

按照本发明的另一种优选实施方案，提供下述的粉末成型装置，即该粉末成型装置是在模具中形成的型腔内将粉末压缩成型的粉末成型装置，它具备向型腔内供给粉末的粉末供给装置，使型腔内的粉末取向的取向装置，将型腔内的粉末压缩成型的压缩成型装置，以及将粉末压缩成型得到的成型体从模具上挤出的挤出装置；而该挤出装置由可挠性部件构成。

按照本发明的另一种优选实施方案，提供下述的粉末成型方法，即该粉末成型方法是在模具中形成的型腔内将粉末压缩成型的粉末成型方法，该成型方法具备向型腔内供给粉末的粉末供给步骤，使型腔内的粉末取向的取向步骤，将型腔内的粉末压缩成型的压缩成型步骤，以及使用可挠性部件将粉末压缩成型而得到的成型体从模具中挤出的步骤。

在本发明中，使用可挠性部件挤出成型体，因而在挤出时对成型体可以不一下子施加挤出力，而逐渐地施加挤出力。因此即使是软的成型体，也可以不崩溃或不弄倒地挤出。

按照本发明的另一种优选实施方案，提供下述的粉末成型装置，即该粉末成型装置是在模具中形成的型腔内将粉末压缩成型的粉末成型装置，它具备向型腔内供给粉末的粉末供给装置，使型腔内的粉末取向的取向装置，将型腔内的粉末压缩成型的压缩成型装置，将粉末压缩成型得到的成型体从模具上挤出的挤出装置，以及在利用挤出装置挤出的成型体进行滑动的部分上设置的耐磨层。

按照本发明的另一种优选实施方案，提供下述的粉末成型方法，即该粉末成型方法是在模具中形成的型腔内将粉末压缩成型的粉末成型方法，该成型方法具备向型腔内供给粉末的粉末供给步骤，使型腔内的粉末取向的取向步骤，将型腔内的粉末压缩成型的压缩成型步骤，以及使粉末进行压缩成型得到的成型体在从模具上挤出的耐磨层上滑动的步骤。

在本发明中，在挤出时成型体在表面粗糙度小的耐磨层上滑动，因而能够降低伴随成型体滑动的摩擦力，能够不压溃地挤出成型体。