[发明专利]车辆车身板件、零件及其制造方法

说明书

                 技术领域

本发明涉及一种对车身板件或零件制造工艺的改进方案。

                 背景技术

日本专利公开文件平-10-129527号例如就公开了用在汽车上的、由塑性树脂材料制成的发动机罩。该发动机罩的横截面构造是封闭的，它是由一个吹塑工艺制成品构成的，并具有一个外壳板，且与外壳板一体地设置了一个加强件。外壳板主体部分的中央部分在车身的宽度方向上延伸，其两侧边缘部分位于该中央部分的两侧，并在车身的纵长方向上延伸，两个连接部分将中央部分和两侧的对应边缘部分连接起来。每个连接部分包括一个从加强件延伸出的增强肋，并附接在外壳板上。该增强肋使发动机罩的刚性增加。

对于由塑性树脂材料板件制成的发动机罩，在实施上述塑性树脂成型工作过程中的附接工艺、以及两个部件(即增强肋和外壳板)的热熔接时是不存在困难的。但是，在实际应用中，通过对坯料的弯曲成型而制出的钢板发动机罩比塑性板件制成发动机罩的应用范围要广泛得多。由钢板制成的发动机罩会遇到不同于塑性板件的另一种情形。尤其是，虽然采用这样的结构已经是很常见的：为了在发动机罩上安装一个铰链或撞锁杆，在该结构中，在钢板上连接一块被称作背垫板的增强板，但在将由曲面板制成的背垫板安装到发动机罩的过程中，会出现一个问题。下面将参照图19A和图19B更为清楚地描述这个难题。

如图19A所示，先制备出一个引擎盖构架210以及一个钢背垫板202，然后以箭头①的方向使它们贴触到一起，其中的引擎盖构架是通过弯折钢坯板材制出，而钢背垫板是按照引擎盖构架201的弯曲型廓对薄钢板进行弯折而形成的。

如图19B所示，背垫板202的一个边缘通过一个焊道203连接到引擎盖构架201上。在以前的工作中，广泛采用这样的工艺来连接背垫板。在这样的安装工艺中，需要引擎盖构架201和背垫板202分别单独地用压弯机或折弯机进行弯折，这样就需要两个单独的弯折步骤。

在很多情况下，背垫板202的厚度要大于引擎盖构架201的厚度，也有一些情况下，背垫板202的厚度要小于引擎盖构架201的厚度。通常来讲，引擎盖构架201的厚度并不总是与背垫板202的厚度相等的。由于钢板要产生一定的回弹现象(即：受压材料在压弯成型步骤之后会一个略微的恢复量)，而该回弹量幅度的大小随厚度和弯曲半径的不同而不同，因而引擎盖构架201和背垫板202的弯折形状之间就会出现略微的差异。当在弯折形状之间存在差异的情况下连接或贴接这些部件时，有很大的可能会在拐角204、205处产生空隙。尽管背垫板202的作用是局部地增强薄的引擎盖构架201，但空隙的出现会导致增强效果降低。

在参照图19A和图19B所描述的现有制造方法中，弯折作业必须要分两步进行，导致制造成本增加，且由于在引擎盖构架和背垫板之间产生了空隙，而导致增强作用降低。

再者，例如如日本专利公开文件昭58-128231所公开的那样：当从一个条状钢板上冲剪下一个车身外侧板件的坯型时，考虑到要提高冲切方法制造车身的生产率，车辆后门的坯型也最好同时冲剪成型。在这样的方法中，如果外侧板件的坯型是依次地从钢板上冲剪下来的，通常的作法是：在与要形成车门安装部分的冲剪区相对应部位上，为获得车辆后门坯型的下面两半，从钢板上对称地冲剪出左右两块分离的坯型，同时为形成车辆后门坯型的上面两半，从钢板上余下的并排外侧板件坯型之间，对称地冲剪出左右两块分离的坯型。分离的上面两半和下面两半被焊接在一起而得到车辆后门的坯型。因而，从边角料上冲切出一个工件是公知的，这些边角料是在车身坯型的冲剪步骤过程中形成的，如采用这些边角料制造成的车身零件，就可提高原料的利用率。

在上述的方法中，随后将从冲料压力机下料的外侧板件坯型依次地送过一个拉伸压力机、一个冲边机和一个穿孔机来分别完成窄缩步骤、切边步骤和孔洞成型步骤，以完成外侧板件的成型。在另一方面，从冲料压力机上下料出的两个分离的下半坯型和上半坯型在另一工作流水线上被输送到一个焊接工位，在该位置处这些部件被焊接到一起而形成车辆后门坯型。

需要注意的是，对于两个分离的下半和两个分离的上半，需要一种专用的输送装置来输送这些部件，该装置这样进行布置：其从冲料压力机延伸出，这样就导致冲料压力机周围的工作空间变小。

另外，必须要对这些部件有良好的管理，以防止这些部件与其它部件混到一起或发生丢失。