[实用新型]拼组式铸造铸型

说明书

本实用新型涉及一种金属铸造，尤指一种铸造铸型，具体地讲是一种可拼组式铸造铸型。

在现代铸造工程中各种铸造的方法都不同程度地采用了不同形式的串铸方案，尤其被应用于，如离心铸造等特种铸造方法中。串铸是用各种造型材料及造型方法制造出由浇补系统中的某一组元将若干个相同型腔的内浇道连接成一体的，组合成不同形式铸型，每次浇注均由同一浇包的金属液经过所有的腔型共用的浇补系统，以不同的充型方式分配至每一个浇道，完成全部型腔的充填任务，待冷却、凝固后即得几个到几十个、甚至上百个铸件。目前，这种方法被广泛地应用于批量产生各种技术要求高的中小型铸件，尤其是层叠串铸已成为全世界批量生产中、小型铸件的先进铸造方法之一。

在串铸方法中，铸型通常是由多个铸型件层叠组合而成，其中每一铸型件上均设有型腔、以及于该型腔相连接的内浇道，内浇道再导通于主浇道，当铸型件组合后，主浇道相互贯通，并于贯通后的主浇道连接于浇口杯，以形成一个共用的浇补系统。这种铸型组件的每一层铸型件可采用砂型、金属型或者其它的铸型材料，并整体成型而成。由于每一层铸型件大都成型有多个型腔，其成型的难度较大，一般的情况下是每一层铸型件中成型有相同的型腔，以减少铸型组件的成型难度，尤其采用金属型、陶瓷型等永久性和半永久性铸型时，其铸型的制造难度更大，同时对于这种永久型半永久型的铸型，制造成本高，对铸件的适应性差，不利于铸件的改型设计。从另外一角度来讲，一般情况下，整体成型的铸型件重量都较大，在其组装固定时，会大大地强加了铸型组件组装的劳动强度。

本实用新型的目的在提供一种拼组式铸造铸型，以有效地降低每一铸型件的成型难度，减少铸型组件的组装劳动强度，提高对铸件的适应性，以利于铸件的改型设计。

本实用新型的目的是这样实现的，一种拼组式铸造型，至少包括有两个以上的可以相互配合在一起而形成有型腔的铸型件；每一铸型件至少由两个分型件拼组而成，每一分型件至少设有一个型腔，该型腔至少设有导通于该型腔的内浇道，各分型件拼组后形成带有直浇道的铸型件，所述的内浇道与该直浇道导通。

所述的铸型件中各分型件可由粘结剂和耐火骨料构成的混合料经硬化成型。该各分型件也可由金属、陶瓷、碳质等材料构成。所述的粘结剂可为有机粘合剂如酚醛树脂、糠醇树脂或尿醛树脂等。该粘结剂也可为无机粘合剂如磷酸盐粘结剂或玻璃粘结剂等。

所述的由分型件拼组的铸型件的直浇道可位于该铸型件的中心。该直浇道也可位于该铸型件的一端。

所述的两分型件对应的拼组面可设有嵌接结构。该嵌接结构可为凸凹相嵌。

由于本实用新型中的铸型件是由分型件拼组而成，每一分型件的型腔的数量少，成型加工要简单得多，铸型件型腔的加工难度也因此被大大地降低了；本实用新型中的铸型组件组装时，可直接利用分型件拼装来实现，铸型组件组装的劳动强度降低了；另外，各种不同型腔的分型件可以依需求组装成具有各种不同型腔的铸型件，使得铸件的改型设计以及加工更为灵活。这种可任意拼组的功能在应用于相互配合的铸件的铸造加工，由于相互匹配的铸件是在相同条件下成型，所以具有完全相同的金属材料特性，具有相同的机械加工特性，为以后的加工，装配提供了良好的条件。

附图简要说明

图1本实用新型的实施例1的结构示意图；

图2本实用新型的实施例1的A-A剖面图；

图3本实用新型的实施例1另一种实施方式的结构示意图；

图4本实用新型的实施例1再一种实施方式的结构示意图；

图5本实用新型的实施例2的结构示意图；

图6本实用新型的实施例2的A-A剖面图；

下面结合实施例及附图对本实用新型详细说明如下：

实施例1

本实用新型中铸型件拼组式铸造铸型，至少包括有两个以上铸型件1，两两铸型件1间设有相对应的配合面2，该配合面2端设有相互对应的型腔3，两铸型件1相互配合在一起而形成有完整的型腔3，每一层铸型件中可设有一个以上的型腔3，以实现批量生产的目的。型腔3导通于一个内浇道4，通过该内浇道4导通于一个直浇道5，以形成一个共用的浇补系统。

图1所示，为本实用新型的第一种实施例，本实施例是一种利用立式串铸方法生产铸件的组合式铸造铸型，其包括有多层铸型件1，该多层铸型件1层叠组装在一起，再由固定装置固定成一组合式模型，该组合式模型具有共同的浇补系统。本实用新型中上述的固定装置以及方法可采用与现有技术相同的方式。