[实用新型]自动调速、变矩传动轮

说明书

本实用新型涉及机械传动装置，特别是一种自动调速、变矩传动轮。

目前的石油机械采油设备中普遍应用游梁式抽油机，为适应该机起动和运行的需要，一般采用28-75Kw的电动机为其提供动力，而游梁式抽油机经起动后，在进入正常运行状态时，一般仅需15-22Kw左右的功率，这种“大马拉小车”的配置，使电动机的负载率偏低，浪费电能。目前解决上述问题主要有两大类措施：一类是改革电动机及其控制，第二类是加装机械变速设备。改革电动机及其控制的措施有：采用高转差率三相异步电动机，变极调速、电磁调速电动机等。高转差率三相异步电动机的起动转矩虽然有所增加，但是在正常运行时的电耗、电损却很大。采用变极调速、电磁调速电动机以及矢量控制技术能在如风机等特定负载的情况下，软起动特性较好，节约电能，但是在低速时，其转差功率损耗大，起动转矩也没有明显地提高，故仍然难以实现游梁式抽油机这种特殊负荷特性的设备与电动机之间的最佳配置。第二类加装机械变速设备的措施有：模仿汽车变速器的原理在抽油机和电动机之间加装机械变速器，此法虽行，但却存在较多的弊端：一是抽油机安装电动机的位置有限，若再额外加装一个比电动机还大的机械变速器，实为困难；二是利用率低，机械损耗大；三是改造工程量大，投入高；四是易遭人为破坏，为了防止非操作人员乱动，还要把机械变速器的一些操纵杆锁住，这些措施既要增加投入，又给操作带来不便；五是当游梁式抽油机在运行中，油井发生“结腊”或“沙卡”时，机械变速器不能自动地调整电动机输出转矩而易引发故障和事故。综上所述，目前现有的一些措施还不是解决游梁式抽油机与电动机之间配置矛盾的理想方法。

本实用新型的目的在于针对上述现有技术的不足之处，提供一种自动调速、变矩传动轮，使游梁式抽油机与电动机之间，达到功率的最佳匹配，可实现调功运行，能显著地节约电能，且价格低廉，使用方便。

本实用新型的目的是通过下述技术方案实现的：一利自动调速、变矩传动轮，包括变速装置、离合装置，变速装置包括太阳轮、行星轮、内架盘、盘轴、行星架外盘、内齿型传动轮、轴套、外盘轴承、内架盘轴承、轮轴承、轮盖及轮盖轴承等，太阳轮与轴套同轴由轮键固定，行星架外盘和内架盘位于太阳轮左、右两侧，分别用外盘轴承和内架盘轴承套装、固定在轴套上，行星轮套装在行星架外盘和内架盘之间的盘轴上，行星轮与内齿型传动轮相啮合，内齿型传动轮通过轮轴承固定在轴套上。离合装置为无弹簧闸块离心式离合器，由与内齿型传动轮为一体的导向架、扇形闸块、摩擦片、主动盘组成，主动盘同轴套装在轴套上由盘键固定，在导向架与主动盘之间装有扇形闸块，扇形闸块的外圆弧的侧面上固定有摩擦片。该自动调速、变距传动轮还包括擒纵装置，由主控杆、束齿杆、壳体等组成，主控杆、束齿杆位于壳体内，主控杆以杆轴为圆心转动，其左端孔与其正下端的固定柱之间装有拉簧，在主控杆右端的上部位，有一独立的止动柱，主控杆的右端为尖形，在其左顶端有一凸台，簧片以主控杆上的片轴为圆心转动，簧片下端部装一滚轮，束齿杆上设有一定弧度的束齿和钩状的下尾端，束齿杆能以其右端上部的上端轴为圆心转动，其右顶端的挂簧孔与其正下端的挂簧杆之间装有拉伸簧，束齿杆的下端部与簧片下端部的滚轮自由滚动、位移式的相接相控，杆轴、片轴、上端轴、固定柱、止动柱和挂簧杆都穿在壳体两面的侧壁上。变速装置的太阳轮和行星轮之间由中间传动轮分别与它们啮合传动，行星架外盘的外圆周边上加工出一个束轮形凸齿，可与主控杆上的凸台相配合。