[实用新型]动态混合器

说明书

本实用新型涉及液相原料混合乳化装置，特别是动态混合器。

目前，两种以上液体混合或乳化时，通常选用的混合设备有反应釜或静态混合器两种。利用反应釜进行混合，将按照一定比例的二种液体加在反应釜中，再利用机械搅拌装置使之搅拌均匀，这种常规的方法对混合质量要求不高的情况下可以使用，但由于设备体积大，能耗高，效率低，且不能连续生产，费时，易泄露，生产成本也较高，操作不便，维修复杂，属于落后的生产方式。静态混合器是液液混合的专用设备，混合过程主要靠管内构件中的槽体的作用，使液体不断地改变流动方向，达到径向混合效果。设备重量轻，体积小，且可连续生产，弥补了反应釜方法的不足，但对有一定粘度的物质混合效果并不很理想，对要求混合粒度有较高要求的物质也很难达到目标。

本实用新型的目的在于提供一种低耗能，体积小，效率高，生产质量稳定的动态混合器。

本实用新型的目的是以下述方式实现的：一种动态混合器，包括壳体和主轴，壳体上设有进料口和出料口，壳体内设有10～28块孔板，两块孔板之间构成静混室，两组静混室之间主轴上设有刀轮，刀轮上设有2～8个刀片，刀片倾角为10°～15°，两静混室之间由主轴上的刀轮构成动混室，壳体内相间排列6～8组静混室和动混室，壳体尾部设有4～6组静混室。

所述的孔板上设有锥形孔。

本实用新型是一种动、静结合的液相原料混合乳化装置，将动态、静态混合之功能较完整的结合在一起，利用高速剪切的动态效应进行强力混合，采用动、静相结合办法，提高了混合质量。具有高效、节能，混合粒度细腻、均匀，体积小，重量轻，功效高，耗能低，结构简单，便于操作、维修，相对价格低，用料少，无泄露污染等优点，是一种连续运行的生产设备，具有超细混合和乳化的功能，可使90％混合后的乳液粒度达到1微米，可以解决液-液混合后的静止分层问题，是工艺技术的新进展，另外生产效率高，在可比条件下，动态混合器的效率是反应釜的五倍以上。可广泛应用于化工、石油、食品、制药等行业的生产，同时，动态混合器作为新产品也填补了国内的空白。综合经济效益优于其它常规方法，推广应用效益显著，具有较高的技术性能和经济效益。

以下结合附图详细本实用新型的结构。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为孔板结构示意图。

图3为图2的侧视图。

图4为刀轮结构示意图。

图5为图4的仰视图。

一种动态混合器，包括壳体1和主轴2，壳体1上设有进料口3和出料口4，壳体1内设有10～28组孔板5，孔板5上设有多个锥形孔8。两块孔板5之间构成静混室，两组静混室之间主轴2上设有刀轮6，刀轮6上设有刀片7，刀片7倾角为10°～15°，两静混室之间构成动混室。壳体内相间排列6～8组静混室和动混室，壳体尾部设有4～6组静混室。主轴2连接电机，转速为3000转/分。

本实用新型工作原理是；将两种及以上的液体，由比例泵按比例通过进料口3压入动态混合器壳体1内，由于孔板5阻力，首先在动态混合器端部的初混室滞留进行初混，由于泵压力推动，混合液体经过孔板5的锥形孔8后产生喷发效应进入第一静混室混合，再经过第一静混室的第二块孔板5的锥形孔8喷发进入第一动混室，刀轮6上有四个刀片7，刀轮6以3000转/分高速转动，四个刀片对液体进行剪切，即形成3000×4的高速剪切，使混合液体能充分进行混合。由于刀片7具有10°倾角，同时将液体压向下一孔板5，液体通过第一动混室后进入第二静混室，在第二静混室进行静态混合，并由第一动混室的压力再次通过由二块孔板构成的第二静混室进入到第二动混室。这样连续进行6～8组的动、静混合后，最后再进行四组静混室的静态混合，即可完成超细混合和乳化的作用。

本实用新型与同类用途产品对比性能列于下表，(每生产50吨三相乳化体)

名称       功率   自重    耗时  耗电    乳液粒度

           (KW)   (Kg)    (h)   (KWh) 0％以上(微米)

反应釜      10     5000    10    100      2～5

静态混合器  4.8    50      2     9.6      2～5

动态混合器  4.8    100     1     4.8      1～5