[实用新型]热连轧线精轧机正弯辊装置

说明书

本实用新型涉及一种热连轧机正弯辊装置的改进，特别适合对现有热连轧机的改造使用。

据申请人所知：正弯辊装置是热带钢连轧线精轧机组的重要装置，它装配在精轧机机架中部，用于压紧工作辊和支承辊进行轧钢，或用于对工作辊实施正弯曲，改变工作辊凸度，使被轧钢板板型达到高精度要求。目前国内精轧机上采用的由国外设计制造的正弯辊装置，其缺点是液压缸杆头为刚性杆头、直接施压于工作辊轴承座达到压紧或弯辊的目的，这种刚性杆头不能自位，抗冲击力差，液压缸易损坏，检修频繁，造成生产效率低。另外、这类正弯辊装置与机架牌坊的连接有的易于松动，有的在机架上开槽过大影响轧机强度。

本实用新型的目的意在克服上述现有技术的不足之处，设计制造出能有效克服上述装置缺点的热连轧线精轧机正弯辊装置。

本实用新型的目的是这样实现：包括由换辊侧输入端，换辊侧输出端，传动侧输入端，传动侧输出端四部分组成，这四部分分别通过螺栓、斜键以及座体上的凸台、钳口与机架的四个立柱紧密相连，四个装置上均设有上、下对置的两个液压缸，在液压缸的杆头都设置有自动调心机构。

所述自动调心机构由头部呈球形的导杆、凹座、密封、压盖用螺栓连接构成。

由于采用上述结构使本实用新型具有：弯辊力大、弯辊力可调，液压缸杆头具有抗径向冲击力，装置与机架立柱连接牢固，立柱开槽小、立柱强度减弱小，在数千吨轧制力下不松动，装置结构紧凑、体积小、强度高等优点。特别适应热连轧机改造时新增此设备。

下面结合附图进一步详细说明：

图1是本实用新型的精轧机主视图。

图2是图1中的正弯辊装置的放大图。

图3是图2的俯视图。

图4是图2中的锁紧机构局部图。

参照图1--图4，正弯辊装置是由换辊侧输入端1，换辊侧输出端2，传动侧输出端3和传动侧输入端4，四部分组成。换辊侧输入端1和换辊侧输出端2呈对称布置，结构相同。传动侧输出端3和传动侧输入端4也呈对称布置，结构相同。换辊侧输入端由座体5、上锁紧板6、下锁紧板7、上液压缸8、下液压缸9、耐磨板10、长斜键11、短斜键12组成。传动侧输入端由座体、上液压缸、下液压缸、耐磨板、长、短斜键组成。上述四部分机构分别通过螺栓13、斜键(11、12)以及座体5上的凸台、钳口与机架的四个立柱紧密相连。即螺栓把合，由10颗带预紧力的螺栓13把座体5把紧在机架上；凸台、钳口镶嵌，座体5中部的凸台、钳口同时在上下左右四方嵌入机架立柱；斜键楔牢，座体5装入机架立柱后在前后两方采用长斜键11，短斜键12楔入与机架立柱间连接处预紧螺栓13拉紧斜键，从而使机架立柱和座体5连为一体、无隙无缝。这种结构使本装置能够在轧制钢板过程中能承受径向、轴向的巨大冲击力。所述四个机构(1、2、3、4)上均设有上下对置的两个液压缸(8和9)。本实用新型总共八个液压缸的杆头都设置有自动调心机构，以便在轧钢情况下工作辊受到轴向冲击力时杆头能自动定位、仍然能实现正弯辊，以改变工作凸度、提高板形精度。自动调心机构由头部呈球形的导杆14、凹座15、密封16、压盖17用螺栓连接构成。在轧制发生巨大轴向力时，导杆14可随轴向力产生一定偏移，避免了刚性杆头折断和缸内密封损坏的缺点。耐磨板10采用特殊材质、把合在座体5上、承受工作辊轴承座的摩擦力，上锁紧板6和下锁紧板7把合在座体5上，其作用是在轧制时轴向锁紧工作辊、防止工作辊串动。

本装置弯曲工作辊的程序是：在轧机咬入钢板轧制前，上液压缸8、下液压缸9的压力由PLC根据操作员或上级计算机控制给定。即此时压力大小可由人工根据钢板变形情况给出、也可由与凸度仪、平面仪等仪表组成闭环馈路的装有特定软件的计算机给出。此压力使上下液压缸(8、9)头部各自伸出、分别压上工作辊轴承座和下工作辊轴承座。当压力给定小时，其作用是压紧工作辊和支承辊防止两者打滑、以便轧钢。当压力给定增大时，则达到弯曲工作辊改变其凸度提高被轧钢板板形精度的目的。

停止轧制液压缸卸压后，本装置配合其它机构可实现工作辊换辊。