[实用新型]外层中心进料式双层模头结构

说明书

本实用新型涉及一种外层中心进料式双层模头结构，是对现有塑料挤出吹塑中空成型机的双层模头结构的改进。

目前，塑料挤出吹塑中空成型机的双层模头结构通常采用外层为侧面进料方式，内层为中心进料或侧面进料方式。这种结构的双层模头结构是由调整座、固定板、调整丝杆、牵引板、支撑柱、牵引杆、接头体、分流棱、模头体、模头外芯、导向套、牵引套、滑动套、模套压板、模套、模芯等组成，分流梭、模头外芯由模头体通过螺钉与接头体相联接，导向套用螺钉固定在模头体上，模芯与分流梭螺纹联接，模套通过模套压板由螺钉与滑动套联接，牵引套用螺钉分别与滑动套和牵引杆联接，滑动套套置在导向套上，固定板通过支撑柱与接头体联接，牵引板与支撑柱滑动配合，并与牵引杆用螺钉联接，与调整丝杆为螺纹联接，调整丝杆通过轴承与固定板、调整座联接，调整座通过螺钉与固定板联接。这种双层模头结构主要存在的缺陷是：一、由于外层采用侧面进料方式，使形成的管坯外层由于在模头里流过的流道距离不等，有一个时间差，造成成型的制品表面色泽不一致，并有一条明显的汇合线；二、外层的成型流道较短，不能消除熔溶状态下的塑料的记忆性，造成外层壁厚不均匀；三、为确保外层最薄处的厚度，外层塑料的平均壁厚无法减小，约需占总壁厚的25～30％，导致制品成本无法下降。

本实用新型的目的是要提供一种能使制品表面色泽一致、无任何汇合线、能确保中空制品的表面质量、并能最大限度地减小外层塑料的壁厚、确保外层塑料的壁厚均匀、有效降低单个中空制品成本的双层模头结构。

本实用新型的目的是这样来实现的，一种外层中心进料式双层模头结构，是由牵引杆1、后分流块2、锥形分流头6、过渡圈9、导流块10、分流梭座12、模头内芯13、模头体15、分流梭外芯17、导向套19、牵引套21、滑动套22、模套压板23、模套24、模芯25、前分流块35、牵引板36、调整丝杆37、固定板38、调整座40、支撑柱42等组成，所述前分流块35与后分流块2相对面的对应位置处均开设有若干槽腔，两者拼合后分别形成大分流管道3、小分流管道4及锥形分流腔5，大分流管道3的一端与大进料口34相通，另一端与导流块10的导流孔46相通，小分流管道4的一端与小进料口33相通，另一端与锥形分流腔5相通，在锥形分流腔5内设置有锥形分流头6，所述分流梭座12通过模头体15固定在前、后分流块35、2上，在分流梭座12与模头体15的中间开设有空腔，其内安装有分流梭外芯17，分流棱外芯17与分流梭座12、模头体15之间形成外芯外腔14，所述分流梭外芯17的中间为空腔，其内安装有模头内芯13，模头内芯13与模头外芯17之间形成内芯内腔16，所述过渡圈9通过导流块10安装在分流梭座12的一侧，在过渡圈9上开设有导流孔47，导流孔47分别与导流孔46、导流孔11相通，导流孔11开设在分流梭座12、分流梭外芯17上且与内芯内腔16相通，所述摸芯25与模头内芯13固定，导向套19与模头体15固定，模芯25与导向套19之间形成复合腔20，所述模套24通过模套压板23固定在滑动套22上，滑动套22套置在导向套19上，所述牵引套21的一端固定在滑动套22上，另一端与牵引杆1的一端固定，牵引杆1的另一端与牵引板36固定，所述支撑柱42的一端与前、后分流块35、2相固，另一端与固定板38相固，所述调整丝杆37的一端与牵引板36联接，另一端与固定板38、调整座40相配合。

下面结合附图对本实用新型作进一步的叙述。

图1为本实用新型的结构图。

图2为本实用新型的立体结构示意图。

本实用新型的分流梭外芯17通过梭形连接块28与分流梭座12固定(如图2所示)。梭形连接块28可以有几块，分布在分流锁外芯17的圆周上，通过焊接的方式由梭形连接块28将分流梭外芯17与分流梭座12两者固定，分流梭外芯17位于分流梭座12、模头体15的型腔内，且留有一定的间隙，使分流锁外芯17与分流梭座12、模头体15之间形成一空腔为外芯外腔14。本实用新型在分流梭外芯17、分流梭座12的一侧开设有导流孔11，导流孔11应刚好开设在梭形连接块28上，这样使导流孔11与外芯外腔14不能导通，而只能与分流梭外芯17的内部型腔相通。