[实用新型]人造石板材

说明书

本实用新型涉及一种新型装饰建筑材料，尤其是一种人造石板材。

人造石的发展，经历了以水泥为粘合剂，再到以高分子树脂为粘合剂。由于从产品的机械性能、抗折强度、制造成本等各方面的综合考虑，当今世界多用不饱和聚酯树脂作为粘合剂。成型的方式，由以往的大方料成型再经切片抛光而成，发展到今天的压板成型。而大方料成型则在切片时浪费较大，生产效率低。现有的人造石板材是由树脂为粘合剂，以石粉、石渣、石粒为为骨粹，经压制、抛光而成，其主要存在表面光泽度较差，耐磨度较差的问题。

本实用新型的目的就是提供一种具有高光泽度、耐磨损的人造石板材。

本实用新型可由如下方式来实现：以石料为基体，石料由石粒、石渣和石粉组成，基体的表面有透明层，透明层是石英细粒层，也可以是玻璃粒层。

本实用新型制造的人造石板材，采用双层结构，上层为树脂与透明玻璃粒或透明石英细粒的混合物，下层为色料、石料与树脂的混合物。由于光线的反射及折射原理，使该产品具有高光泽度、耐磨损和深邃感，肉眼从透明层穿透到下层，大理石或花岗石的色调感非常明显，感到异常华丽。本实用新型充分利用天然石材工业及其它工业的下脚料，实现了全自动化生产，能形成工业化大规模生产，生产效率高。

下面结合附图，对本实用新型作进一步的描述。

图1为本实用新型的结构示意图。

请阅图1，人造石板材以石料为基体1，在基体1的表面有透明层2，透明层2是石英细粒层，或者是玻璃粒层。

实施例一(以制造600mm×600mm×12mm的人造石板材为例)

1、树脂和石料的混合搅拌

根据制成品的颜色先在树脂上着色，取树脂0.85公斤，加入少量固化剂(过氧化甲乙硐)和促进剂(异辛酸钴)，投入直径为5毫米的石粒5.1公斤，80目石渣1.7公斤，180目石粉1.7公斤，搅拌5分钟，使其混合均匀。

2、加温高压成型

经混合搅拌均匀的原材料通过传送带送到成型机，成型机内安装有一套模具(模具内空为605mm×605mm×12mm)，分为上模和下模，上、下模打开时最大距离为0.5米，上、下模具内装有热电偶和电热管，上模温度130℃，下模温度100℃，先将上模开至最高处，然后自动播料机将混合后的原材料均匀播在下模内，来回将原材料刮平，退回原处，上模则缓缓向下移，成型机产生高压将上下模合模，此时压力为12.5MPa，高压加温5分钟后，打开上模，此时，模内的原材料已固化成型。三根自动方型顶针将成型好的制品顶出，放入烘房进行24小时加温固化处理，温度为100℃或将制品平堆放置7天进行自然后固化，如以节约能源出发，以自然后固化为好。

3、背面粗磨定厚和正面粗磨定厚

将制品背面用金刚石磨盘将表面胶层磨掉，并保证背面的平整，以及提高与水泥砂、浆粘贴力，待背面磨抛出平整而出现粗糙的表面，并完全露出石米时，约磨掉1.5mm厚度，即通过自动翻板将制品背面向上转为正面向上进行正面粗磨，约磨掉1.5mm厚度，定出整块板的厚度。

4、除水烘干

采用热风烘干制品，温度为250℃。

5、刮胶上表面覆盖层

自动刮胶机将20目玻璃粒或透明石英粒1.96公斤，树脂0.35公斤，固化剂和促进剂适量的混合物均匀涂在制品的表面层，其厚度为3毫米。

6、热风烘干使表面层固化

用热风吹干的方式快速使表面层固化，热风温度240℃。

7、悬浮式细抛

抛光磨块依次分60^#、120^#、240^#、320^#、400^#、600^#、800^#、1200^#进行抛光，将透明层表面研磨至光滑且有光泽度。

8、高压水纵横切割

高压水纵横切割机自动割成600mm×600mm×12mm，且切割平整、不崩败。

9、除静电处理

在传送带的上端安装一部除静电装置，使每块产品均经过除静电处理。这样该人造石板材不带静电，具有不沾尘的特点，便于保持清洁。

10、打蜡

打蜡使产品的表面毛孔用蜡封住，产品在使用过程中不易浸入污渍。最后经分类检测和包装即可出厂。

如果石粒使用大理石的石粒时，制造的板材为人造大理石；如果石粒使用花岗石的石粒时，制造的板材为人造花岗石。

产品的理化指标：光泽度≥80光泽单位，巴氏硬度≥50，抗折强度≥8.5MPa，密度≥2.3克/cm³。