[实用新型]与湿法脱硫工艺配套的脱水除尘器

说明书

本实用新型属于气、固、气液分离装置，特别适用于含硫除尘工艺中。

经济发展与燃煤排放SO2几乎成正比增加。据文献统计我国的SO2排放量每年高达2400吨，而且以每年10％的速度递增，已居世界首位。SO2污染导致人体健康的经济损失高达每年171亿元。对农业、林业的损失亦在同一数量级。目前占全国面积40％左右的地区由于SO2排放正面临酸雨的威胁已到了生存攸关的关键，非治理不可。目前治理烟气排放中的问题主要是解决SO2和固体尘埃的排放。而SO2的排放治理主要依靠湿法除硫。即利用脱硫碱性液体与烟气的充分混合，使生成的亚硫酸盐或硫酸盐置流水中从烟气中分离。湿法除硫的结果虽然可以同时使部分烟尘吸附水份变重直接沉降在反应液中，但部分含水烟尘和水微滴仍大量存留在反应后的气体中，特别是雾化水滴随着除尘设备的旋气流而被大量排向空中，造成水量的大量损失是目前除尘装置中无法解决的问题。

本实用新型的目的即是提供一种与湿法除硫工艺相配套的脱水除尘器，使其在除尘同时有效地将多余水滴分离回收，以加强脱硫除尘的综合经济效益和节水的社会效益。

本实用新型的关键设计将普通的旋风式分离式除尘器与一个圆筒状的气水分离器沿轴向串联复合而成。让旋风式除尘分离器的进风口直接与湿法脱硫装置的出风口相连通。含尘气的混合气体经旋风除尘器除尘后通过两部分复合形成的内通风道进入气水分离器，整个装置的引风口设置在气水分离器的上端，旋风式除尘器的尘液沉降口浸在下方的水封槽中。由于在轴向串联复合了一个圆桶形的气水分离器，使在旋风除尘器分离后仍存在气体中的液滴得到进一步的处理使残液滴充分回收而达到本发明目的。

下面结合附图给出的实施例进一步说明本实用新型的发明目的是如何实现的：

图1即为本实用新型的结构示意图。

图2为配套脱硫反应釜的结构示意图。

其中1代表旋风式除尘器，1A代表蜗壳箱及分离室，1B代表进风口，1C代表圆锥形沉降仓，1D代表沉降口，2代表气水分离器，2A代表内筒壁，2B代表回水套，2B1代表回水套引水口，2C代表挡水板，2D代表回水孔，2E代表导流螺旋叶片，2F代表透水孔，3代表引风口，4代表水封槽，5代表除硫反应釜，5A代表罐体，5B代表沉降排泄口，5C为控制阀，5D为进风口，5E为引风道，5F为喷淋头，5G为引风口。

从附图中可以看出本设计的关键在于将脱硫后的除尘装置中加上一套高效气水分离装置。即圆筒形状的气水分离器2，在本次设计中与旋风除尘器1相串联复合的气水分离器2采取了一个复式外壳结构，即圆柱形内筒壁2A与夹层式回水套2B形成一个复式外壳，在内筒壁2A上设置有与壁成25-35°角的挡水板2C，其作用是延长气流在内筒的排放路径，加大了残留水滴与挡水板2C的碰撞机会，并易形成附着凝聚成大水滴下落并沿挡水板2C上斜面流下，在挡水板2C与内筒壁连接处设有回水孔2D，可使水流入回水套2B并经引水口2B1排出。

除挡水板2C的设计之外，在内筒壁内还可以设有导流螺旋叶片2E。其设置在风道之中，使气流通过它后产生旋流态，借助旋转产生的离心力使气流中的水附着于内筒壁2A。此时，将导流螺旋叶片2E的上方内筒壁2A上设置均布的透水孔2F，则甩向内筒壁2A的水就经该透水孔2F流入回水套2B排出。

以上两种装置在强化水气分离的同时又有效地将分离出来的水经回水套2B排出，避免了与内筒壁2A高速上升的气流形成中击再次雾化，从而大大提高本设计气水分离的能力和效果。

以上两种结构可以单独应用于气水分离器的设计之中，也可以结合起来混合使用。例如图1所示，在内筒壁2A的下端设置与壁呈25-35°的挡水板2C和相应的回水孔2D。而在内筒壁2A的中端设有导流螺旋叶片2E和配套的透水孔2F。这样复式结构试验效果较佳。

本装置可以与任何湿式脱硫除尘工艺相配套，图2则给出了一个相配套的湿式脱硫装置的实施例。该实施例中的脱硫反应釜5可以与本设计直接对接形成一个完整的脱硫除尘装置，从附图2中可以看出该装置是一种罐式脱硫反应釜。反应釜的主体5A呈圆桶罐状，下端为椭圆形封头，上设有反应物排泄口5B和控制阀5C，排出管直插入水封槽4中。罐顶呈圆锥状收缩形成进风口5D，在进风通道5E中设置有喷洒化学试剂的喷淋头5F。引风口5G设在反应釜中部并可与脱水除尘器的进风口直接连通。