[实用新型]可变径筒子纱管

说明书

一、技术领域：

本实用新型涉及一种染色机，尤其涉及一种可轻松解决染色时内、外层产生色差的可变径筒子纱管。

二、背景技术：

筒子纱(cheese)或斜筒纱(cone)的染色，大都采用图1所示的染色机(1)，其结构包括有：染室(11)、染液槽(12)、泵(13)、反转阀(14)等；其中，筒子纱(2)被套置于染室(11)内部的纱柱(15)，使染液能自中间内部，通过每个筒子纱(2)的纱层，并以反转阀(14)控制染液呈正转(in to out)或逆转(out to in)循环，以获得均一的染色效果。

纱或是线在放入筒子纱染色机内染色前，须经过松纱处理，此有两种作用；一是将卷绕在纸管上的纱或线，重新卷绕在如图2所示的多孔状不锈钢纱管上或是多孔状耐高温塑胶纱管(21)上，形成纱粒(22)状态，再进行染色；二是减低纱与纱之间的紧密度与张力，使泵打出的染液，能充分地从纱粒的内层往外层渗出去，即IN→OUT(如图3所示)或是使从泵打出的染液，能充分地从纱粒的外层往内层渗透进去，即OUT→IN(如图4所示)，使纱粒(22)的内外层颜色完全一致，因此，松纱后，纱粒(22)密度的好与坏足以影响到染色后纱的品质。一般松纱后，纱粒(22)的硬度要求在0.3～0.4之间，太紧、太硬会造成内外层纱颜色不均；太松、太软会产生脱纱。

再者，纱或线在染色之前，如先经松纱处理，其染色后，纱粒的内外层颜色较均匀，但是有的纱，因其材质的特性使然，在进行高温染色时收缩比较厉害，(一般而言，人造纤维的纱如100％POLYESTER或尼龙纱比天然纤维的纱，如纯绵纱收缩比较厉害)，而发生下列两种情况：

1、纱粒上、下收缩。使纱粒与纱粒之间的间隙变大，从泵打出的染液会从此间隙中溢出，造成纱柱(15)内的染液压力下降，使染液无法充分地从纱粒内层往外层渗透出，或是从外层往内层渗透进去，产生上、下层色差。

2、纱粒的外层纱向内层纱挤缩。当外层纱向内层纱挤缩时，内层纱会同时向纱管(21)管壁挤缩，由于纱管(21)管壁的抗压强度大，不会被纱的收缩力量压扁而收缩，使靠近纱管(21)管壁附近的内层纱承受最大的收缩压力，被挤压较厉害，使内层纱的密度比外层纱的密度大，从而使纱的内、外层产生色差。

目前，因纱粒(22)上、下收缩，而造成上、下层纱粒产生色差的问题，可用下列方法解决：

利用自动向下压缩落锁锁头装置，当纱粒上、下收缩，纱粒与纱粒间之间隙变大时，自动向下压缩落锁锁头会自动落下，向下压缩，使纱粒与纱粒保持紧密一起，不会产生间隙，因此染色过程中，纱柱内的染液压力不会降低，进而减少失压情形，使上、下层纱粒色差问题获得解决。

另，纱粒向内层收缩，造成内、外层色差的问题，目前是使用下列两种方法解决：

1、是将未松纱前的纱粒(卷绕在纸管上的纱粒)整粒放入高温高压蒸锅内先行蒸煮，让纱先行收缩后，再把纱粒从蒸锅内取出，再松纱，再染色，由于卷绕在(松纱在)纱管上的纱已先行收缩过，因此在染色时，纱粒向内层收缩的情形(力量)会减少很多，进而减少产生内、外层色差情形，但增加此项蒸纱手续，对制造厂而言，意味着增加生产成本。

2、降低松纱后纱粒的直径大小，即降低纱粒(待染纱粒)的重量，此种处理方式，由于纱粒的外径(重量)变小，在染色时，外层纱向内挤缩的力量会相对地变小，使内层纱的密度，不会被挤缩太厉害，(密度变大)，进而减少内、外层色差情形发生。但是，因纱粒的直径变小，重量减低，影响到产量。且浴比会变大，增加了生产成本，因此，上述两种方法，不能作为解决内、外层色差的最理想办法。

三、发明内容：

本实用新型的目的在于，提供一种可变径筒子纱管，可根据纱线的内缩力而自动调整筒径，平衡内层纱与外层纱的收缩力，具有轻松解决染色时内、外层产生色差的功效。

本实用新型的目的是由以下技术方案实现的。

一种可变径筒子纱管，其特征是将数个广布有穿孔的长条状圆弧片，以内、外双层活动交叠的方式构成圆筒状或锥筒状，且于外层圆弧片内缘设有定位柱与圆弧导柱，并将一扭转弹簧的支点固定于该定位柱，而把扭转弹簧的两活动端分别固定于两侧的内层圆弧片上，另于两侧的内层圆弧片上，相对该圆弧导柱设有圆弧导管。

本实用新型的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现。

前述的可变径筒子纱管，其中内、外层圆弧片的端部设有相互卡扣的扣片。

本实用新型可根据纱线的内缩力而自动调整筒径，平衡内层纱与外层纱的收缩力，具有轻松解决染色时内、外层产生色差的功效。

四、附图说明：