[实用新型]橡胶－金属复合高压模

说明书

本实用新型涉及橡胶与金属复合元件的模具设计，尤其是高性能的橡胶-金属复合减震弹性元件的生产模具。

现有的平板硫化橡胶产品的模具，无论是采用填料压制或是加料筒注压；模具结构是封闭式、半封闭式或开放式，在平板硫化工艺中都是移开注胶部分再硫化。如专利号96235370.1号实用新型专利，就提供了一种橡胶金属复合元件模具，但缺点是当注胶装置移开后，压力消失，由于型腔进胶口和逃胶孔是对外开放，模腔内压力损失严重，造成的问题是；一是硫化时间过长，生产效率低；二是硫化出来的橡胶产品致密度差。对高性能的减震元件，在承载能力、拉伸强度、耐磨性、蠕变、永久变形、尺寸精度等方面达不到质量要求。

本实用新型目的旨在利用平板硫化工艺生产线，对多品种、小批量、高性能要求的减震弹性元件，设计的一种高效率、高质量，能提高橡胶制品各项性能、获得可靠产品的橡胶高压注射模，该模具有型腔压力不损失，进胶温度提高，硫化时间缩短，劳动强度低，使用操作简单可靠，性能优异的优点。

为实现此目的，在现有的橡胶-金属复合元件模具上采用实心的注胶筒、注胶塞结构，保证加热、传热效率与均匀性。注胶口设计成喇叭形的结构，胶粒在通过细长喇叭形的浇注口时，受挤压塑化加热和流动摩擦升温，从而提高胶粒的硫化基温和胶粒的流动性，缩短硫化时间，并可使胶粒在浇注口小孔处快速硫化而封闭模腔，压力不损失，提高产品致辞密度和整体性能。浇注口以中心为圆心，合理分布，并随注胶中心距离和注胶流道及每层注胶量，调节注胶口的数量或面积，确保受力均匀，消除内部应力集中。

作为改进，在模具中设有中间连接板作为模具活动块的支撑面，同时中间连接板也是产品的金属构件，成形后成为产品的一部分从模具中取出。

作为进一步的改进，注胶塞、注胶筒为模具注胶部分，二者间隙配合≤0.15，用三条不等半径槽将间隙在工作时间用余胶封闭以保持型腔初期压力不下降。上模、中模框、下模为模具的定位与锁模部分，配合间隙较小、接触面不低于80％，决定模具使用时的压力不损失，产品稳定和模具定位精度；上模让块、左右中让块、下模、下模让块、下模垫块、中模内活动块、中模外活动块、前后中让块构成模具的型腔部分，此部分结构复杂，尺寸链多，精度要求高，配合尺寸严，从设计考虑多为让嵌式结构，主要采用线切割加工型面使其机加性能好。顶模架、顶模圈为模具的顶出装置部分。主要利用压机将自锁在中模框内的模块和产品部分顶出。端板、多个隔板、中间连接板都是产品的金属构件，与橡胶通过胶粘剂的粘接，级成产品部分。其中中间连接板不但是产品的构成件，而且是模具活动块的支撑面，决定模块在模具中的定位与活动范围。

采用本实用新型的橡胶-金属复合高压模，在产品硫化过程中，进胶温度提高，硫化时间缩短，采用高压注射，成型过程一直处于高保压状态，使胶料致密度提高，强度增强，收缩率减少，蠕变、永久变形减少，承载能力加大，耐屈挠性、疲劳性加强，从而得到高性能的减震产品。

图1是本实用新型的纵向剖面视图。

图2是本实用新型的横向半剖的剖面视图。

图3是顶模架和顶模圈的示意图。

如图1至图所示，采用实心的注胶塞1、注胶筒2为模具注胶部分，二者间隙配合≤0.15，用三条不等半径槽将间隙在工作时间用余胶封闭以保持型腔初期压力不下降。上模5、中模框8、下模15为模具的定位与锁模部分，配合间隙小、接触面不低于80％，这样使得模具使用时的压力不损失，产品稳定和模具定位精度；上模让块4、左右中让块9、下模15、下模让块16、下模垫块17、中模内活动块19、中模外活动块20、前后中让块21构成模具的型腔部分，此部分结构复杂，尺寸链多，精度要求高，配合尺寸严，多为嵌式结构。顶模架6、顶模圈7为模具的顶出装置部分。主要利用压机将自锁在中模框内的模块和产品部分顶出。端板10、隔板11、12、13、14，中间连接板18为产品的金属件，与橡胶通过胶粘剂的粘接，级成产品部分。其中中间连接板18不但是产品的构成件，而且是模具活动块的支撑面，作为定位件决定各模块在模具中的定位与活动范围，其制造精度要求严格。