[实用新型]湿短蒸连续染色机

说明书

本实用新型涉及一种对织物印染设备的制造，尤其是一种湿短蒸连续染色机的制造。

现有轧烘轧蒸、轧烘蒸和轧烘热熔设备是最常用的染色设备，但其设备与工艺的结合导致消耗的化学品多，以年产1000万米为准，前者年用盐520吨；轧烘热熔设备和工艺，每年用尿素308吨；轧卷工艺，每年用水玻璃和烧碱154吨。导致后道水洗时污染严重，水和能耗及综合成本很高，也直接影响了经济效益。印染行业用活性染料作湿短蒸连续染色已经引起人们的广泛注意，经济效益也高于传统染色工艺，帮助我们面对国际、国内的竞争。湿短蒸连续染色设备是与工艺相配合的设备，但国外设备昂贵，无法在国内印染行业广泛使用，且国外设备也有不适应中国国情之处，国内现有的轧烘轧蒸设备无法进行湿短蒸连续染色工艺。

本实用新型的目的是：提供一种湿短蒸连续染色设备，其工作能可靠完成湿短蒸活性染料连续染色工艺，操作和控制容易，结构简明，与湿短蒸染色工艺配合性好，在经济的生产条件下保证上色率，尤其对纤维素纤维进行染色的效果更有保证，利用本实用新型设备简能化和缩短机器流程及染色工艺，提高生产效率，简化后道水洗处理工艺。本实用新型的目的还在于：提供一种能兼容轧烘轧蒸等现有其它工艺，使国内印染行业在设备使用上多一种选择。

本实用新型的目的是这样实现的：一种湿短蒸连续染色机，包括进布辊、染色装置、热风反应箱等构成。其特征：热风反应箱包括内箱体和外风道组成，箱体设有上下两排穿布辊，在内箱体上下设有均匀分布的热风喷咀，喷咀与内箱风道连通，离心风机进口处设有加热器，另还设有蒸汽加湿器在风道的进口处。

本实用新型的工作过程是：热风反应箱设有两组独立的热风反应箱，还包括在所述染色装置和轧车辊之间设有红外加热器，用于对织物以较高的温度进行加热。箱内的穿布辊与进布辊和出布辊能均匀输送织物。

本实用新型适用于活性染料作连续染色，尤其是对纤维素纤维进行染色，同时最低限度的使用尿素、碱和盐，用活性高的染料，每立升只需用10克小苏打、1～2克给湿剂。其烘燥条件是：烘房的蒸汽含量25％，烘燥温度110-130℃，织物的静置时间为2分钟，由于烘房的蒸汽含量25％，织物在烘燥过程中温度达到68℃湿球温度。

操作顺序：织物经染缸染色和轧车辊将染液轧净，再进入热风反应箱，并控制箱体内的温度和湿度，一般控制温度在110-130□之间，使蒸汽含量为25％左右，通过湿度传感器监测并控制热风装置中的蒸汽含量，控制织物在热风中的蒸汽含量，织物滞留2分钟，用上述工艺染色，这种温度和蒸汽含量已经为固色提供了理想的条件，一般而言，在该工艺中，延长织物在烘房内的滞留时间或提高蒸汽压力均不会带来更好的效果。如织物带入烘房的水分不足、温度不够，另外设有的饱和蒸汽注入装置可以起到维持和控制温度的作用。织物的容布量：容布量＝二倍的线速度。织物可以获得相当高的得色率，并可以在2分钟或略长的时间后直接进入水洗工艺。例如使用中国专利高效高速水洗机。本实用新型设备在每分钟40米，每天三班的生产能力，年产量1000万米。每年只需14吨烧碱或21吨小苏打。与现有轧烘轧蒸工艺相比：每年用盐520吨；轧烘热熔工艺，每年用尿素308吨；轧卷工艺，每年用水玻璃和烧碱154吨。

用本实用新型设备的湿短蒸工艺：活性染料的烘房蒸汽含量达25％的条件下烘干、固色，可以替代大量的强碱、尿素和盐。

本实用新型的特点是：因为得色率较高，本实用新型只要使用较少的染料，助剂费用低，较低的水、蒸汽和能源消耗，极好的解决了污染源的问题。产生较高的经济效益和社会效益。即使与印染行业普遍认为的最经济的冷轧堆工艺相比：同样用活性染料对纤维素进行染色相比：本实用新型的设备更加经济有效，因为几乎所以不用助剂，且固色率高。与现有轧烘轧蒸设备和工艺相比，省却了予烘、对固色区域的加热、蒸化过程，尤其是化学品的用量大大减少，减少了污染，社会效益更佳。本实用新型的另一个特点是：2分钟即能看到效果。总之，利用本实用新型可以使活性染料的染色、尤其是对纤维素的染色效果更好，且材料消耗和能源、人工等综合成本与传统设备相比，降低25％。能经济、高效的完成工艺，设备简单可靠，适应的范围较宽，也可以使本实用新型能够有着更广泛的用途。

将本实用新型设计成两组独立的热风反应箱，能得到兼容轧烘轧蒸等现有其它工艺的设备，即一箱的温度较低，110℃；另一箱温度较高，例如可以达到180℃左右对织物进行焙烘，因此也可以适用于分散和还原染料进行染色工艺，这对于小型染整企业只用一、两条染整设备是有利的，便于其具有更广泛的工艺适应性，方便生产调度。