[实用新型]单出屑口内排屑喷吸钻

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种内排屑喷吸钻，尤其涉及一种单出屑口内排屑喷吸钻。

背景技术

现有的单出屑口内排屑喷吸钻，如《中国发明专利公报》于1994年7月20日公开一件申请号为931148227，名称为“单管内排屑深孔喷吸钻”的发明专利申请，由切削刃、导条、钻头体和柄部构成，其切削刃、导条、柄部采用粉末冶金成型工艺整体烧结成型，柄部与钻头体采用焊接方式连成一体，或其切削刃、导条钻头体和柄部采用粉末冶金成型工艺整体烧结成型，该喷吸钻具有刀刃强度高，钻加工工艺简单，制作成本低的优点，但实际应用证明，该喷吸钻还存在着如下的缺点：1、分屑刃磨有断屑台，而断屑台的刃磨需要专业化操作技术，一般用户无法掌握，使刀具成了一次性使用的刀具，给用户增加了使用成本。2、断屑台的尺寸(高度和宽度)必须与被加工材质、每转进给量等因素相关联，使用户在改变工件材质或变更进给量时，常常发生堵屑事故。3、由于采用单刃单屑口，喷吸钻在排屑能力上还存在一定问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种单出屑口内排屑喷吸钻，以增加刀具的使用寿命，同时提高刀具的排屑能力。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案在于采用了一种单出屑口内排屑喷吸钻，包括钻头体，钻头体上设置有两个导条和一个切削刃，钻头体上有单出屑口，所述的切削刃为无断屑台切屑刃；所述的切屑刃的外刃后面磨有1-2个分屑刃；所述的出屑口空腔的下半圆向切屑刃方向延伸2-5mm；所述的出屑口的张角在130°-150°之间。

由于切屑刃改为无断屑台的切削刃，简化了钻头的加工工艺，更重要的是，用户可以根据供货厂家提供的技术要求，使用户可根据使用要求自行刃磨、反复使用，这就大大提高了刀具的使用寿命和使用范围，用户也相应大大地降低了使用成本，提高了生产效益。本实用新型将钻头出屑口的张角由现的120°提高到130°-155°之间时，降低了对切屑形状的要求，使切屑易于进入和排除，有助于提高刀具的排屑能力。本实用新型在切削刃的外刃后面磨出1-2个分屑刃后，可以把切屑分割成2-3个窄屑，同样有助于切屑的排出，避免了切屑堵塞事故。本实用新型把切屑口鄂部下半圆向切削刃的方向延伸2-5mm，使得切屑非常容易通过出屑口，杜绝了切屑工作部位的堆积。

附图说明

图1为本实用新型的整体烧结硬质合金头部、头部与钻杆对焊的结构示意图；

图2为本实用新型以线切割硬质合金“T”形切削部分与钻杆对焊的结构示意图；

图3为本实用新型三片硬质合金(一片为切削刃，另两片为导条)焊在钢质钻头体上，钻头体与钻杆用方牙螺纹连接的结构示意图；

图4为本实用新型用整体烧结硬质合金头部与带有方牙螺纹柄部的钢质钻头体对焊的结构示意图；

图5为本实用新型用线切割“T”形硬质合金切削部焊在带有方牙螺纹柄部的钻头体上的结构示意图。

具体实施方式

图1中，整体烧结的硬质合金钻头1与空腔钻杆2相互对焊，钻头1上烧制有两个导条3和一个切削刃4，切削刃无断屑台，切削刃4的外刃后面磨有一个分屑刃5。出屑口6的下鄂部空腔的下半圆向切削刃4延伸L＝3mm，出屑口6的张角α为150°。

图2中，硬质合金切削部分的导条3及切削刃4为线切割“T”形刀片，其余的构造及形状与图1相同。

图3中，两片硬质合金导条3和一片硬质合金切削刃焊接在钢质合金钻头体8上，切削刃4无断屑台。钻头体8的柄部9设置有方牙螺纹7，用以与钻杆相连。切削刃4有外刃后磨有两个分屑刃5，出屑口6向削刃方向延长L＝2.5mm，出屑口的张角α为145°。

图4中，整体烧结的硬质合金钻头1与带有方牙螺纹7的柄部的钢质钻头8对焊。钻头1上烧结有两个导条3和一个切削刃4，切削刃4无断削台，切削刃4外刃后面磨有一个分屑刃5。出屑口空腔下半圆向切削刃4延伸L＝2mm，出屑口张角α为150°。

图5中，硬质合金切削部线切割有两条“T”形导条3和一条“T”形切削刃4，切削刃4无断屑台，出屑口6向切削刃4延伸L＝4mm，出屑口张角α为150°。硬质合金切削部焊在带有方牙螺纹7的柄部钻体8上，方牙螺纹7用以把钻头体与钻杆连在一起。