[实用新型]注射器自动组装机的工件输送机构

说明书

              技术领域

本实用新型属于一种医疗器械的生产设备领域，特别是一种注射器自动组装机中工件的输送机构。

              背景技术

在医疗部门，一次性注射器由于具有使用方便和安全卫生的优点，已得到广泛应用。因为在使用前不进行消毒，对一次性注射器的生产提出了很高的卫生要求。一次性注射器的成品一般是由注射筒、注射杆、橡胶塞和针头等零件所组成。当这四种零件生产出来后，以前是采用手工装配的。手工装配存在着容易附着上病菌，造成产品卫生要求不合格。而注射器的自动组装机就是针对这一问题而设计的一种自动化设备，它可以实现自动装配。由于注射器的装配共有数道工序，当一道装配工序完成后进入下一道工序时，必须有一个输送机构，能够自动将工件传输到下一道工序，以提高工效。但目前的注射器自动组装机中尚没有这样的机构。

              发明内容

本实用新型的目的是针对上述情况，提供一种新型有效、能自动输送工件的注射器自动组装机的工件输送机构。

为实现上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：本注射器自动组装机的工件输送机构设置于注射器自动组装机的机架上，它包括注射筒转盘、针头转盘、注射杆转盘、注射筒组件转盘、注射杆组件转盘和成品转盘，每个转盘边沿均设置若干个均匀分布的定位凹口，转盘的中心为转轴，注射筒组件转盘、注射杆组件转盘与成品转盘相切，注射筒转盘、针头转盘与注射筒组件转盘相切，注射杆转盘与注射杆组件转盘相切，各相邻转盘的相切点处下方还设置了导向条。转盘的转轴一般通过齿轮与电机联接，由电机带动转盘转动。所要输送的注射筒、注射杆等工件放置于转盘边沿的定位凹口中。在转盘转动过程中，相邻两转盘的相切点处的转动方向是一致的。转盘下方的导向条起到导向作用，使工件能始终由前一转盘进入后一转盘中。

上述各转盘边沿的定位凹口之间的间距均相同，且相邻两转盘的相切点处定位凹口的位置完全一致。这样，在转盘转动过程中，工件可以通过前一转盘的定位凹口进入后一转盘的定位凹口中。

上述的导向条一般固定于机架上。

与现有技术相比，本实用新型提供的注射器自动组装机的工件输送机构由于利用若干个转盘的来传送，整个过程自动完成，且连续进行，因此具有工效高、结构合理的特点。

                附图说明

附图是本实用新型提供的注射器自动组装机的工件输送机构的俯视示意图。

              具体实施方式

如图所示，本实用新型提供的注射器自动组装机的工件输送机构包括六个转盘即注射筒转盘1、注射杆转盘3、针头转盘2、注射筒组件转盘4、注射杆组件转盘5和成品转盘6，每个转盘的中心有一根与电机联接的转轴7。在电机的带动下，各个转盘同时转动。注射筒组件转盘4分别与注射筒转盘1、针头转盘2和成品转盘6相切，注射杆组件转盘5分别与注射杆转盘3和成品转盘6相切。相邻两个转盘的相切点处的下方均设有一条导向条8，导向条8固定于组装机的机架9上。各转盘的边沿均匀设置着用于放置工件的定位凹口10，且各个转盘上相邻两个定位凹口10之间的距离均相同。相邻两个转盘相切点处的定位凹口10的位置正对。本实施例中，上述定位凹口10的横截面形状为半圆形。因此，在两个转盘的相切点处，两个转盘上的定位凹口10形成一个近似的圆形。工作时，在导向条8的作用下，工件会由前一个转盘上的定位凹口10进入后一个转盘的定位凹口10中，完成输送任务。

本实施例中，成品转盘6沿顺时针方向转动，相应地注射筒组件转盘4和注射杆组件5转盘沿逆时针方向转动，而注射筒转盘1、针头转盘2和注射杆转盘3沿顺时针方向转动。通常每个转盘分别与一个对应的齿轮联接，而相邻两个转盘所对应的齿轮相互啮合，所有齿轮由一个电机来带动。这样，可以确保各个转盘的相切点处的线速度一致。

在自动组装机中，工件的装配通常在同一个转盘中完成。具体而言，在注射筒转盘1中的注射筒和针头转盘2中的针头进入注射筒组件转盘4后，注射筒和针头会随着注射筒组件转盘4的转动而自动实现装配工序，使它们成为注射筒组件；在注射杆转盘3中的注射杆进入注射杆组件转盘5后，注射杆会与直接进入注射杆组件转盘5中的胶塞随着注射杆组件转盘5的转动而自动实现装配工序，使它们成为注射杆组件；最后，注射筒组件转盘4上的注射筒组件和注射杆组件转盘5上的注射杆组件进入成品转盘6后，它们同样随着成品转盘6的转动而自动实现装配工序。

本实施例中，在成品转盘6的下方还设置了一条导向条8，使最后装配成的成品从成品转盘8中脱离出来，输送至指定的位置。