[实用新型]一种自动脱锭引锭头

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种连续铸钢设备，特别涉及铸钢引锭头。

背景技术

连续铸钢中，钢水通过结晶器形成坯壳，再经过二次冷却使坯壳逐渐增厚形成铸坯，铸坯在铸机内通过驱动辊的驱动，连续不断地将铸坯输出。在起始阶段，铸机内无铸坯，因此要用引锭来代替。引锭的头部装有引锭头。引锭头伸入结晶器，接受钢水后形成铸坯头，引锭牵引铸坯头在铸机内运动。铸坯出了铸机，引锭头和铸坯头部必须脱离，引锭回收，等待下一次使用。

引锭头的设计有多种形式，一般的均是带有燕尾槽的、类似爪子的结构形状。自动脱锭引锭头和一般机械脱锭引锭头的不同之处在于上表面做成圆弧形状，使得引锭头在最后垂直提升时与铸坯头部接触面呈弧形的转动脱离。而燕尾槽内的铸坯头部则从铸机起动后起到被牵引的作用，受到拉伸应力、剪切应力的综合作用，因此燕尾槽内的铸坯头部的抗拉强度应仔细核算，特别是铸机刚开始起动的阶段，铸坯在结晶器内的摩擦阻力会因连铸工况条件的变化有较大的不同，燕尾槽内的铸坯头部的冷却状况也会受到变化，一旦抗拉强度不足以抵抗摩擦阻力，燕尾槽内的铸坯头部就将破裂而发生漏钢。引锭头在结晶器中的密封操作较为困难，且由于引锭头本身几何形状的原因易发生开浇漏钢。如据某钢厂统计，连铸单元发生开浇漏钢占全部漏钢事故的86.1％，给连铸的正常生产带来极大的威胁。据了解，同样的情况在使用该型引锭头的其他钢厂表现也相当突出，89.3％的漏钢事故是开浇漏钢。这与一般机械脱锭型号的引锭头相比，开浇漏钢的比例大约要高出85-90个百分点。在日本，自动脱锭引锭头开浇漏钢的事例也比较多见。显然这不仅仅是一个操作技能和操作经验的问题，而经研究发现，铸坯的浇铸断面和引锭头燕尾槽宽度之间的比例关系必须恰当，实际上，铸坯宽/槽宽的比值是反映材料(坯壳)受力的一项重要几何指标。从现有的引锭头、燕尾槽宽度、铸坯宽的取值范围及铸坯宽/槽宽比进行分析比较，其大部分处于危险区域，特别对自动脱锭引锭头，厚度方向的坯壳所受应力大大高于一般形状的引锭头，是造成开浇漏钢的主要原因。并且，燕尾槽中间部分的鼻形加强筋只是利于提高引锭头的强度而无益于坯壳的强度。

发明内容

本实用新型的目的在于设计一种提高铸坯的强度、可有效避免开浇漏钢的自动脱锭引锭头。

为达到上述目的，本实用新型的技术解决方案是：通过改变现有的引锭头、燕尾槽有效宽度，从而改变燕尾槽内侧壁斜度，进而，可以取消燕尾槽中间部位以前常见的鼻形加强筋，使铸坯的强度得到加强。

本实用新型包括引锭头本体，所述的引锭头本体上开有燕尾槽；

当900mm≤铸坯宽度W＜1200mm时，该引锭头本体上端宽度W_b的取值范围为840mm＜W_b≤W；所述的燕尾槽上端宽度W_s1的取值范围为700mm＜W_s1≤W-30mm；

当1200mm≤铸坯宽度W≤2000mm时，该引锭头本体上端宽度W_b的取值范围为1040mm＜W_b≤W，所述的燕尾槽上端宽度W_s1的取值范围为900mm＜W_s1≤W-30mm；

所述的燕尾槽上端宽度W_s1和下端宽度W_s2的差值范围为57.5mm＜(W_s1-W_s2)≤120mm。

本实用新型的优点在于，通过改变以往轻易不会改变的引锭头、燕尾槽有效宽度及燕尾槽侧壁斜度，并且取消燕尾槽中间部分常见的鼻形加强筋，使铸坯的强度得到加强，避免了连续铸钢中经常发生的开浇漏钢事故，具有极大的经济价值。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的俯视图。

具体实施方式

如图所示，本实用新型包括引锭头本体1，该引锭头本体1上开有燕尾槽2；

当900mm≤铸坯宽度W＜1150mm时，该引锭头本体1上端宽度W_b＝840mm，燕尾槽2上端宽度W_s1＝720mm；下端宽度W_s2＝635mm；

当1200mm≤铸坯宽度W＜1450mm时，该引锭头本体1上端宽度W_b＝1000mm，燕尾槽2上端宽度W_s1＝970mm；下端宽度W_s2＝885mm；