[实用新型]多车集中卸输料设施

说明书

技术领域

本实用新型涉及多辆汽车同时卸输料装置，尤其是冶金行业用矿粉原料场的多汽车集中卸输料装置，属装卸技术领域。

背景技术

钢铁企业每天要消耗大量的矿粉，这些矿粉一般由汽车运输至原料场，原料场一般设有由受料槽和给料机组成的卸料装置，此种装置适应翻斗式汽车卸料，翻斗翻转时、将原料倾入受料槽内，槽内原料达到一定量时给料机运转将原料经皮带输送至堆料机，再由堆料机将原料输送至料堆上。此种单车间歇式卸料装置即便是在同一原料场内设置多个，也难以实现多辆汽车同时到达料场时的集中卸料及输料，故常常出现载料汽车直接开至料堆上自行卸料的情况，这虽免去了多辆汽车排队等待卸料的不便，但同时却带来了下述弊病：

1.载料汽车直接爬至堆料上，卸一层、压一层，料堆由松散状变为压实状，给下步单斗取料机的取料造成困难，尤其在冬季，被压实的原料坚硬难破，取料极为困难；

2.取料困难导致取料机工作负荷增大，取料斗磨损加剧，使用寿命大大缩短，取料机频繁出现故障，每台取料机的维修费用高达每年数十万元；

3.因取料机故障检修影响原料供应，降低烧结及高炉生产作业率；

4.自行卸料作业不规范，料堆高度远达不到设计高度，使原料场储料量难以达到设计要求，影响了原料场使用效率；

5.汽车爬至高料堆卸料，存有多种不安全隐患，同时，卸料现场混乱，不易管理。

因此，如何解决多辆汽车同时卸输料的问题，是中小型钢铁原料场急待解决的问题。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可用于多车集中卸输料的设施，实现多车连续卸、输料。

本实用新型的目的是以如下技术方案实现的：

一种多车集中卸输料设施，其构成包括受料槽1、漏板车道2、支撑3和输送带4，漏板车道架于支撑上、其上布有漏孔，受料槽数量若干、顺序排列于漏板车道下，输送带位于受料槽下，其入口对应漏板车道、其出口对应输送带。

上述多车集中卸输料设施，所述漏板车道上设有两条实心车轮道5，两条实心车轮道分别对应汽车的左、右车轮。

上述多车集中卸输料设施，所述漏板车道为直线形，漏板车道由多块漏板连接组成。

上述多车集中卸输料设施，所述受料槽为矩形漏斗状，其内表面铺敷耐磨衬板6。

上述多车集中卸输料设施，所述受料槽，其矩形漏斗斜角a为50°-70°，其出口宽度为300-400MM。

本实用新型采用在一定长度漏板车道下排列受料槽，在受料槽下设输送带的设计，省去了现有受料槽下的给料机，使多辆载料车可同时在漏板车道上一同卸料，卸下的原料由漏孔、受料槽经输送带被连续输送走，从而解决了多车集中连续卸输料的技术问题。与现有技术相比，本实用新型取得了以下显著效果：

1.彻底摒弃了载料汽车等开至料堆卸料所带来的压实料堆、取料困难、取料机故障率高、影响生产、难于管理，作业不安全等弊病；

2.漏板车道可按场地设计成直线形，圆弧线形等，其长度、宽度可根据车型及数量选定，形式多样、适应范围广；

3.输送带可任意延伸，可方便地与堆料机对接，相对原单车间歇卸料装置，无需给料机，结构更趋简单，耗能低，可实现连续卸输料作业；

4.通过选取受料槽的漏斗斜角，可使不同粗细的矿粉沿适宜的倾斜角自由滑落；控制受料槽的出口宽度可控制料流的速度，可防止卸料过程中的堵塞、棚料等现象，使用性能好；

5.在受料槽内表面上铺敷耐磨衬板，可延长受料槽使用寿命，并方便维修更换。

本实用新型适宜在各种粉尘或小颗粒物料的存储场所使用，适宜汽车或其它车辆的多车集中卸输料，尤其适于在中小型冶金行业的原料场中使用。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是图1的A-A剖面放大视图；

图4是受料槽槽壁放大视图；

具体实施方式