[实用新型]表面感应加热的长寿命感应器

说明书

                           技术领域

本实用新型涉及一种表面感应加热的长寿命感应器。

                           背景技术

汽轴近年开发的新产品轮毂单元开始试制时，感应淬火采用的是自制的感应器，当时只求制作简单，解决问题及时，没有去考虑使用寿命，热效率、生产率等问题，到35016/01产品投入大批量生产后发现原自制的感应器以及升华感应设备有限公司为我们公司提供的感应器寿命都不长，一般在3000件左右，也就是说连续生产6个班(三天)就损坏了。这不但浪费了制作感应器的工时、材料，更重要的是影响了生产，因为感应器更换，调试，制样检测时间要很长，大大降低了设备利用率，延长生产周期，影响交货期。

原来旧型感应器采用的紫铜管外径为φ10，壁厚为1mm。感应器导磁体是用504胶粘合上去的，在高温旁进工作时间一长粘胶易烧坏导磁体片松动，在强大的应变磁场产生的引力作用下，圆形导磁体片绕紫铜管转动碰到工件，引起打火烧伤工件，此感应器就失效不能使用。另外一种失效情况，就是由于感应器紫铜管截面积太小，电流大了而烧坏，后来采用厚壁管做感应器，由于管壁厚了紫铜管内径变小，冷却水的流量不够也曾多次出现因冷却不好而烧坏感应器的现象。

                              发明内容

本实用新型的目的是提供一种表面感应加热的长寿命感应器。

它具有上感应线圈和下感应线圈，感应线圈外侧设有导磁体，上、下感应线圈一端与进水管相接，上感应线圈另一端经右导管与出水管相接，下感应线圈另一端经左导管与出水管相接，并通水，左、右导管和左、右极板分别固定在绝缘板上。

本实用新型的优点是：

1)它用于轮毂单感应淬火，质量均达到图纸及各标准的要求；

2)生产实践证明感应器长时间使用，不需修理，即使导磁体烧损可在工位更换，不影响生产。

                           附图说明

图1是表面感应加热的长寿命感应器的结构示意图；

图2是表面感应加热的长寿命感应器的结构俯视图。

                          具体实施方式

表面感应加热的长寿命感应器具有上感应线圈9和下感应线圈11，感应线圈外侧设有导磁体8、10，上、下感应线圈一端与进水管12相接，上感应线圈另一端经右导管6与出水管3相接，下感应线圈另一端经左导管7与出水管2相接，并通水，左、右导管和左、右极板1、4分别固定在绝缘板5上。

所说的上、下感应线圈为方形异型铜管。导磁体为δ＝0.1～0.35毫米的硅钢片。

制作感应器采用的紫铜管一般是壁厚为1.2～2.0mm，其外径太大不行，因轮毂单元沟道的球径一般是R5～R6，感应器紫铜管外径太大，感应加热区扩大，超过沟道以外是不允许的，管径太小也不行，一方面，感应加热区太小达不到沟道淬火区的要求，另一方面管径小了，内孔太小，冷却水流量不够，工作时会发热烧坏，生产试验证明做感应器的紫铜管选外径为φ10为最好。

轮毂单元开始选用壁厚为1mm的紫铜管做感应器，因截面太小其容量不够在工作中，功率大了容易烧断，后来改为壁厚为2mm的紫铜管，但由于壁厚增加，减少紫铜管的内径，导致冷却水的流量不够也曾多次烧坏感应器，直到后来改为壁厚为1.5毫米的紫铜管，才达到感应器既具有良好的冷却能力，又可保证工作所需承受的负荷能力的完美组合。

8000Hz的电源，导磁体选用厚度为0.1～0.35的硅钢片制作，轮毂单元开始采用的是壁厚为0.5mm的硅钢片代用，这种硅钢片没有磷化处理，片间不能绝缘，，效果也不好，最后采用壁厚为0.35mm的硅钢片，已作磷化处理，应用效果很好。    

通过感应器失效原因的分析，要防止失效因素产生，感应器要改进其原有设计，其结构主要特点是将导磁体由原来单一的粘结方式，改进为粘结和嵌镶相结合的形式，即使在高温下粘胶烧坏，导磁体嵌镶在矩形截面的紫铜管上也不会脱落和转动，感应器照样使用不会失效。