[实用新型]管道全位置自动焊用轨道

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种管道全位置自动焊用轨道，与全位置自动焊机配合可实现大中口径长输管道的野外现场自动化焊接。

背景技术

现有的管道自动焊用轨道采用柔性和半刚性材料制造，难以保证轨道沿管道正好一周，难以保证沿轨道运行的焊枪与管道外壁的距离始终一致，从而影响焊接电弧的稳定性；现有的挂钩式安装装置难以保证轨道的连接部分紧密贴合，从而影响焊接机头运行的平稳性；现有的采用螺栓式轨道连接难以实现快速安装，增加焊接施工中的辅助时间，影响整体的施工效率。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于避免上述现有技术中的不足之处而提供一种圆度好、重量轻、开启简便、连接可靠、施工效率高、可用于大中口径长输管道野外现场自动化焊接的管道全位置自动焊用轨道。

本实用新型采用如下技术方案

管道全位置自动焊用轨道，包括导轨1，其特证是在导轨1上有3～12个支撑调节座2、在导轨1端部的偏心连接组件3、在导轨1中间的开启铰链组件4，导轨1包括轨道板11、安装在轨道板11上的环形齿条12、刚性支撑环13，支撑调节座2包括支撑座21、安装在支撑座21上的调节支腿22、橡胶足靴23，偏心连接组件3包括偏心夹紧轮31、与偏心夹紧轮31相连接的螺旋调节套32、可以左右转动的拨杆33、左连接座34、右连接座35，开启铰链组件4包括左夹板41、右夹板42、位于左夹板41和右夹板42中间的可以转动的销轴43。

管道全位置自动焊用轨道，轨道板11宽度为100～120mm、厚度为2～4mm，由高锰弹簧钢板制成，刚性支撑环13的宽度为80～100mm、厚度为20～25mm，中间呈凹形梯形槽，梯形槽的上底边长为40～60mm、下底边长50～70mm、高度为8～12mm。

管道全位置自动焊用轨道，调节支腿22由上端的内六角形孔洞、中端的螺杆和下端的球形构成，内六角形孔洞的相对边之间的距离为6～8mm、孔洞深度为6～8mm、螺杆的最大调节距离为10～16mm，下端球形面的直径为5～10mm，橡胶足靴23由弹性橡胶制成。

管道全位置自动焊用轨道，偏心夹紧轮31的最大偏心距为1～1.8mm，螺旋调节套32的最大调节距离为3～5mm，拨杆33的长度为40～50mm。

管道全位置自动焊用轨道，较优的轨道板11宽度为100mm、厚度为2mm，刚性支撑环13的宽度为80mm、厚度为20mm，梯形槽的上底边长为40mm、下底边长为50mm、高度为8mm。

管道全位置自动焊用轨道，较优的调节支腿22的内六角形孔洞相对边之间的距离为6mm、孔洞深度为6mm、螺杆的最大调节距离为10mm、下端球形面的直径为5mm。

管道全位置自动焊用轨道，较优的偏心夹紧轮31的最大偏心距为1mm，螺旋调节套32的最大调节距离为3mm、拨杆33的长度为40mm。

管道全位置自动焊用轨道，较优的有4个呈对称分布的支撑调节座2。

管道全位置自动焊用轨道的安装调节过程如下：首先把偏心连接组件3闭合，即将拨杆33放到左连接座34的一侧到闭合状态，将相对的两个调节支腿22之间的距离调至预焊管道外径尺寸。然后松开偏心连接组件3，即将拨杆33转到右连接座35一侧至打开状态，把管道全位置自动焊用轨道从管道上面套下，放在距离焊接坡口约220mm处，将位于右连接座35一侧的拨杆33转至左连接座34的槽内，调节在拨杆33上可以滑动的螺旋调节套32的螺母位置，再用板手旋转偏心夹紧轮31以锁紧导轨1。在焊接时将全位置自动焊机安装在导轨1上，即将焊机的四个行走轮卡在轨道板11的两侧面，焊机的行走驱动齿轮卡在环行齿条12上，当焊机的驱动齿轮转动时，可使焊机沿导轨1移动，进行焊接作业。当焊接作业结束，卸下焊机，再松开拨杆33，取下管道全位置自动焊用轨道，转到管道下一个焊缝。

本实用新型与现有技术相比有益效果如下：

1、轨道板11由高锰弹簧钢板制成，具有耐磨性、硬度高、能经受现场碰撞的施工情况。环形齿条12采用侧放式放置，简化了焊接机头的行走驱动机构，使焊接机头运行平稳。刚性支撑环13有利于保证轨道板11的圆度，其中的梯形槽可减轻重量。

2、调节支腿22可用于轨道板11的中轴线与管道中轴线的对中调节，同时能适应带有防腐夹克层的管道焊接。橡胶足靴23具有一定的弹性变形以适应管道直径公差和椭圆公差，提高轨道板11的稳定性，可防止损坏管道外防腐涂层。