[发明专利]铸造方法及铸造装置

权利要求书

1、一种铸造方法，用于浇注具有希望形状的铸件，其包括以下步骤：

使用一成形模，其具有一型腔，一浇注金属熔液的浇口，和布置在型腔和浇口之间的冒口部；成形模这样形成，即在上述冒口部及型腔之间部分地设置绝热差，使得填充在上述型腔及冒口部的熔液从型腔终端部开始向冒口部方向顺序凝固；

将金属熔液浇注到成形模的型腔中；

使得金属熔液与还原性化合物在成形模的型腔内接触，还原上述熔液表面形成的氧化膜；

使得型腔内的金属熔液凝固；

在凝固阶段，随着填充在上述型腔内的熔液收缩而产生间隙时，至少一部分填充在冒口部的金属熔液补充到型腔中。

2、如权利要求1所述的铸造方法，其中，成形模的型腔包括：一狭小部，其位于与冒口部相连的、型腔的冒口部侧的熔液入口到型腔的终端部的中间处，其横断面积比上述终端部小；

上述冒口部及狭小部具有比上述终端部高的绝热性能。

3、如权利要求2所述的铸造方法，其中，形成冒口部的成形模的部分所用的材料比形成上述型腔终端部所用的材料具有高绝热性。

4、如权利要求2所述的铸造方法，其中，形成型腔狭小部的成形模的部分所用的材料比形成上述终端部所用材料具有高绝热性。

5、如权利要求2所述的铸造方法，其中，还包括：

对冒口部及型腔狭小部中的至少一个的内壁面进行了涂布绝热性涂型剂的绝热处理，该绝热涂型剂不与和金属熔液接触的还原性化合物反应；

上述型腔的终端部内壁面则不作上述绝热处理。

6、如权利要求1所述的铸造方法，其中，形成冒口部的成形模的部分构造成可以从上述成形模型腔部分拆卸的形式。

7、如权利要求1所述的铸造方法，其中，在形成冒口部的成形模部分形成有将熔液引入冒口部的熔液通路及为在型腔内生成还原性化合物而将上述还原性化合物的原料引入型腔内的引入通路。

8、如权利要求1所述的铸造方法，其中，使用铝或其合金熔液作为上述金属熔液，

还原性化合物是使用从镁气体和氮气为原料反应而得到的镁氮化合物。

9、如权利要求1所述的铸造方法，其中，在凝固步骤中，填充到冒口部的金属熔液与填充到型腔的终端部内的金属熔液的冷却速度差为200℃/分钟或大于200℃/分钟。

10、一种铸造装置，用于在进行浇注的同时使金属熔液与还原性化合物接触而还原上述熔液表面形成的氧化膜，该装置包括：

一成形模，其具有一接受金属熔液的型腔，一浇注金属熔液的浇口，和布置在型腔和浇口之间的冒口部；

在上述冒口部及型腔之间部分地设置绝热差，使得填充在上述型腔及冒口部的熔液从型腔终端部开始向冒口部方向顺序凝固。

11、如权利要求10所述的铸造装置，其中，成形模的型腔包括：一狭小部，其位于与冒口部相连的、型腔的冒口部侧的熔液入口到型腔的终端部的中间处，其横断面积比上述终端部小；

上述冒口部及狭小部具有比上述终端部高的绝热性能。

12、如权利要求11所述的铸造装置，其中，形成冒口的成形模的部分所用材料比形成上述型腔终端部所用材料具有高绝热性能。

13、如权利要求11所述的铸造装置，其中，形成型腔狭小部的所用材料比形成上述型腔终端部所用材料具有高的绝热性能。

14、如权利要求11所述的铸造装置，其中，冒口部及型腔狭小部中的至少一个的内壁面进行涂布绝热性涂型剂的绝热处理；

上述型腔的终端部内壁面则不作上述绝热处理。

15、如权利要求14所述的铸造装置，其中，该绝热涂型剂不与和浇注至型腔内的金属熔液相接触的还原性化合物反应。

16、如权利要求10所述的铸造装置，其中，形成冒口部的成形模的部分构造成可与上述成形模的型腔部分分离的形式。

17、如权利要求10所述的铸造装置，其中，在形成冒口部的成形模部分形成有将熔液引入冒口部的熔液通路及为在型腔内生成还原性化合物而将上述还原性化合物的原料引入型腔内的引入通路。

18、如权利要求10所述的铸造装置，其中，成形模构造成在金属熔液凝固过程中，填充到冒口部的金属熔液与填充到型腔的终端部内的金属熔液的冷却速度差为200℃/分钟或大于200℃/分钟。