[发明专利]扬声器导磁碗制造方法

说明书

(一)技术领域：本发明涉及电磁式扬声器部件的制作方法，特别是关于电动纸盆扬声器导磁碗的制造方法。

(二)背景技术：为了降低扬声器的结构复杂性及造价，特别是由于出现了钕铁硼等磁体，使得一些生产扬声器的厂家对传统的扬声器部分结构作了改进。在扬声器一端采用一承放并起导磁作用的凹形铁，通常被称为导磁碗就是一种。由于它的规格品种多及工艺的特殊变化，径向厚度跟随半径的变化而增减。这种径向厚度变化给采用金属棒料经车床车削、铣削等切削工艺加工成型，带来原材料消耗大、工序多、费时、成品率低、导致生产成本高。也有生产厂商采用金属材料进行冲裁、拉伸工艺方法制造，由于此种冲裁拉伸工艺成品的径向厚度均匀，达不到径向厚度随其半径的变化而增减的要求，目前仍然采用车床的切削工艺加工成型，因而成品率低及生产成本高的问题仍然存在。

(三)发明内容：

本发明的目的是采用模压加挤压的工艺方法制造出径向厚度随其半径的变化而增减的导磁碗，从而达到提高成品率和降低生产成本的目的。

本发明采用如下技术方案实现上述目标。

扬声器导磁碗制造方法，其特征至少包含以下工艺制造成型：

A、圆铁片坯料用冷挤拉伸模具冲压拉伸成上部向下凹，下部向上凹的双内凹形铁；

B、通过初步冷压成型模具将双内凹形铁上部的圆弧面挤压成平顶的圆台面的双内凹形铁；

C、再通过冷挤压定型模具将双内凹形铁下部外侧的一部份挤压成带帽缘状台阶的双内凹形铁。

通过上述主要步骤后，双内凹形铁已基本成型，即径向的厚度随半径的增减而不同，但在同一半径处的厚度却均匀一致。不同规格型号的产品，还附加冲中心孔、开内壁圆环槽和切矩形口等工序。上述工艺的实质性特点是工件不需加热，也不必作任何热处理，用冷挤拉伸和冷挤压形等工艺成型，无废料和热处理废液产生。从上述工艺可推算出加工相同规格型号的产品，采用本工艺方法与采用切削工艺相比，节约原材料70％，节省工时80％；若与热锻热挤压相比也可节省材料1/2，省工时1/2，因而降低生产成本50％，产品合格率可稳定在95％左右。

(四)附图说明

图1为本发明工艺流程图，图中A为冷挤拉伸，B为冷压初成型，C为冷挤压定型；D为冲中心孔和车内壁环形槽，E为冲切帽缘矩形缺口，O为落料圆片，D和E都为导磁碗。

图2为冷挤拉伸模具、工件及其固定夹具示意图。

图3为冷压初成型模具、工件及其固定夹具示意图。

图4为冷挤压定型的模具、工件及其固定夹具示意图。

上述图中1为打杆，2为模柄，3为垫板，4为凹模(一)，5为凹模(二)，6为固定板，7为工件，8为凸模，9为底板，10为凹模的中心凸模，11为中心孔，12为内壁环形槽，13为矩形缺口。

(五)实施例描述：

材料的选择和处理：加工件材料为08F冷钢板，钢板厚度在2～4mm。模具钢为15～20铬合金钢，经普通热处理，温度控制1500℃左右2小时，保温80～10小时。

冷冲裁落料：根据凹形铁规格型号设计圆片的冲裁直径(一般为φ4～φ16，φ16～φ80)和冲裁模具，特别要控制好工件的加工余量，冲裁的圆片在下述工序前只需用机油清洗干净即可。压力机为40吨冲床。  

A、冷挤压拉伸过程，如图1中A和图2所示：

冷挤压拉伸模具包括凹模(一)和凹模(二)及凸模(8)，凹模(一)末端中心有一突起的中心凸模(10)，凹模(一)末端的中心凸模(10)外围为内凹的圆弧面。凹模(二)与固定块(6)相固接，固定块(6)与垫板(3)相固接，凹模(一)与打杆(1)螺纹连接，打杆(1)能在模柄(2)和垫板(3)内垂直滑动。凹模(一)和凹模(二)在工作时呈动态连接，凸模(8)固定在底板(9)上。压力机为60吨冲床。

冷挤压过程是使圆片在凹模(一)的中心凸模(10)的挤压下将园铁片中心部分挤向中心凸模(10)外围产生突起的圆弧面，使工件顶部的厚度比圆片O厚些。拉伸过程是使圆片的外缘部份在凹模(一)和凸模(8)的冲压作用下，向下弯曲拉伸后，产生向上内凹的直角的内凹面，此时的壁厚度要比圆片O的厚度薄一些。

B、冷压初成型过程，如图1中B和图3所示：