[发明专利]液晶驱动装置和液晶驱动单元无效
申请号: | 02120363.6 | 申请日: | 2002-05-23 |
公开(公告)号: | CN1387178A | 公开(公告)日: | 2002-12-25 |
发明(设计)人: | 道正志郎;梅原启二朗;德永祐介 | 申请(专利权)人: | 松下电器产业株式会社 |
主分类号: | G09G3/36 | 分类号: | G09G3/36;G02F1/133 |
代理公司: | 中科专利商标代理有限责任公司 | 代理人: | 汪惠民 |
地址: | 日本*** | 国省代码: | 暂无信息 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 液晶 驱动 装置 单元 | ||
技术领域
本发明涉及关于驱动控制液晶显示器的液晶驱动装置。
背景技术
以往,作为液晶驱动装置,已知的有与门驱动器一起驱动控制液晶显示器的装置。即,门驱动器顺序选择液晶显示器的扫描线,与此同步地液晶驱动装置向所选择的扫描线上的各像素提供模拟的亮度值。例如,门驱动器从上到下顺序选择液晶显示器的扫描线,液晶驱动装置对所选择的扫描线从左到右顺序向液晶显示器的各像素提供亮度值。通过这样的动作,向全部像素提供亮度值,从而驱动液晶显示器。
图11是表示现有的液晶驱动装置的结构例的框图。图11所示的液晶驱动装置具有顺序输入与液晶显示器107的各像素对应的数字信号DS的移位寄存器51、将从移位寄存器51输出的信号变换为模拟信号的D/A变换器52和接收该D/A变换器52输出的模拟信号、并向液晶显示器107输出的输出缓冲器53。在移位寄存器51中,串联地偏置了个数与每一扫描线的像素数对应的D触发器54。另外,D/A变换器52和输出缓冲器53设置与每一扫描线的像素数对应的个数。
在移位寄存器51中,各D触发器54存储的数字信号DS与从驱动电路55输出的传输时钟信号ZTCK同步地向相邻的D触发器54传输。并且,如图12所示,在1条扫描线的数字信号DS输入移位寄存器51时,驱动电路55就向各D/A变换器52输出驱动控制信号ZSDC。在输入驱动控制信号ZSDC时,各D/A变换器52就输入各D触发器54存储的数字信号DS,并变换为模拟信号。该模拟信号通过输出缓冲器53向液晶显示器107输出,从而向各像素提供亮度值。
发明内容
在现有的液晶驱动装置中,通过移位寄存器51传输的与各像素对应的数字信号DS分别由D/A变换器52变换为模拟信号。因此,必须对各输出缓冲器53设置D/A变换器52,换言之,就是必须对扫描线上的各像素设置D/A变换器52。
然而,在现有的液晶驱动装置中,通常约6、7比特的D/A变换器。为了高性能地实现大画面的液晶显示器107,必须使液晶驱动装置高性能化,因此,需要约10比特的D/A变换器。
但是,例如若把D/A变换器的比特数从6比特增加到10比特,则D/A变换器所占的面积将成为原来的约16倍。这时,在现有的液晶驱动装置中,由于对扫描线上的各像素设置D/A变换器,所以,该大量的D/A变换器所占的面积分别成为原来的约16倍时,电路规模将大幅度地增大,不能紧凑地构成,从而很难装配。另外,液晶驱动装置的成本也将提高。
鉴于上述问题,本发明的课题就是将液晶驱动装置的结构简化。
本发明是在由D/A变换器将与液晶显示器的像素对应的数字信号变换为模拟信号后,由传输单元传输该模拟信号。
具体而言,本申请的发明1的特征在于:作为根据与各像素对应的数字信号驱动控制液晶显示器的液晶驱动装置,具有将所述数字信号变换为模拟信号的D/A变换部、输出传输时钟信号和驱动控制信号的驱动控制部、包括由串联连接的延迟级构成的传输单元,并根据所述传输时钟信号将从所述D/A变换部输出的模拟信号顺序向所述传输单元传输的信号传输部和在接收到所述驱动控制信号时从所述传输单元的各延迟级取得模拟信号、并将取得的模拟信号作为所述液晶显示器的像素信号而输出的信号输出部。
按照本申请的发明1的发明,在由D/A变换部将与液晶显示器的各像素对应的数字信号变换为模拟信号后,由传输单元传输该模拟信号,所以,不必设置大量的与每一扫描线的像素数对应的D/A变换器。这样,便可简化液晶驱动装置的结构,从而可以紧凑地构成。另外,可以降低零部件成本。此外,可以很容易地装配比特数大的D/A变换器,所以,可以提高液晶驱动装置的性能。
并且,本申请的发明2的特征在于:所述本申请发明1中的传输单元是利用CCD延迟线构成的。
另外,本申请的发明3的特征在于:所述本申请发明1中的D/A变换部配置成位于该液晶驱动装置所占据的设计图的对称轴上。
另外,本申请的发明4的特征在于:所述本申请发明1中的D/A变换部具有多个D/A变换器,所述各D/A变换器对于涉及相互不同的像素的数字信号平行地进行D/A变换。
按照本申请的发明4的发明,D/A变换部由进行平行处理的多个D/A变换器构成,所以,可以使用时钟频率低的D/A变换器。这样,便可降低EMI噪声,同时,可以降低零部件成本。
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