[实用新型]高、低混合流速循环流化床锅炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种锅炉装置，具体涉及一种高、低混合流速循环流化床锅炉。

背景技术

现有的高速循环流化床锅炉其炉膛高、截面积小，工作时，原煤破碎成0-10mm粒径范围的颗粒，进入炉内，用高压风通过风箱、布风板将原煤流化燃烧，炉内烟气速度大于5m/s，高温烟气携带的大量颗粒经分离器分离后再送入炉膛多次循环燃烬(循环量与投煤量的比例称循环倍率)。整个炉内粉尘浓度基本均匀，分离器未捕捉的细颗粒再经除尘器捕捉后，通过烟囱排向大气。这种高速循环流化床锅炉具有循环倍率高、燃烧充分、热效率高、流速快、截面积小、炉子结构紧凑、占地少、布风板面积小点火容易的优点，但由于流速高、炉墙、受热面、分离器磨损大。流速高，电耗大，炉膛截面积小，但炉膛高度高，对旧炉改为高速循环流化床，汽包、钢架、锅炉房都要加高，投资大、工期长。

而现有低速循环流化床锅炉，其结构为炉膛低、截面积大。工作时，原煤破碎至0-10mm粒径的颗粒进入炉内，用高压风机通过风箱、布风板将煤流化燃烧，离布风板1.5米内布置有埋管，埋管的传热系数是其它受热面的十几倍，炉内烟气速度小于3m/5，高温烟气携带少量的粉尘，经分离器分离后再送入炉膛，循环倍率较小，粉尘浓度在炉内有明显的界限，一般约1.5M以上为稀相区，分离器未捕捉的颗粒经除尘器捕捉后，再经烟囱排向大气。这种低速循环流化床锅炉，具有炉内流速低，炉墙、受热面、分离器磨损少，炉内布有传热系数高的埋管，负荷容易保证，且全磨耗量少，流速低，炉膛高度相应减低，将旧锅炉改为低速循环流化床，汽包、钢架、厂房不动，构架低，流速低，电耗低等诸多优点，但热效率低，流速低，截面积大，占地大，对大于130T/H的锅炉，炉内埋管无法布置，且点火困难。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有高速循环流化床锅炉磨损大、电耗多、炉膛高、旧炉改造难，以及现有低速循环流化床锅炉热效率低、截面积大、占地多、大锅炉炉内埋管无法布置、点火困难的缺点，而提供一种分离效果好、彻底解决磨损、燃烧充分、热效率高、投资低、工期短的高、低混合流速循环流化床锅炉。

本实用新型采用的技术方案是：这种高、低混合流速循环流化床锅炉具有炉壁、整体炉膛、布风板、风室、汽包、过热器、省煤器、分离器、空气预热器、返料装置、返料管，本实用新型的发明特征是：用膜式壁将整体炉膛分为三段：炉膛、第一燃烬段、第二燃烬段，炉膛下部平面尺寸较大，炉膛上部平面尺寸较小，炉膛下部设置埋管，炉膛、第一燃烬段、第二燃烬段三段自然有机组成高温U型分离器。

本实用新型的燃烧方式与低速基本相同，不同之处在于用膜式壁将整体炉膛分为三段，炉膛下部为低速床，流速小于4m/s，其它两个段流速大于5m/s，三段自然有机组成一个高温U型分离器，高温烟气通过U型分离器分离，将分离下来细颗粒送入炉膛下部，未捕捉下来的烟尘在锅炉尾部再布置一分离器，分离后经过回送阀送入炉膛，烟气经除尘器后，由烟囱排向大气。主要结构特点为燃烧系统分为三段：炉膛、第一燃烬段、第二燃烬段。

a、炉膛下部设置埋管；

b、炉膛下部平面尺寸较大，流速低于4m/s；

c、炉膛上部平面尺寸较小，流速大于5m/s；

d、第一燃烬段平面尺寸较小，流速大于5m/s；

e、第二燃烬段平面尺寸较小，烟气上行；

f、第一燃烬段、第二燃烬段之间形成U型分离回送结构；

g、高组省煤器之后，安装分离回送系统，形成二级分离回送；

h、炉膛与第一燃烬段、第二燃烬段有机结合，形成U型分离回送系统。

本实用新型主要优点效果：密相区为低速床，磨损少，稀相区虽然流速高，但烟尘浓度低，颗粒小，磨损小，本实用新型彻底解决了锅炉磨损的技术难题；

由于上部为高速床，携带能力强，分离效率高，加之烟气通过三段燃烧，烟气流程长，颗粒停留时间长，燃烧充分，热效率高(比高速床的还高)，热效率≥85％，飞灰含碳量≤7％；

由于后部布置有受热系数高的埋管，负荷能保证，磨损少，投资低，工期短；

高、低混合流速循环流化床锅炉既具有高速床锅炉和低速床锅炉的优点，又克服了高速床锅炉和低速床锅炉的缺点，综合指标优于其它类型的新型高效循环流化床锅炉。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为过热器实施例结构示意图。

图3为省煤器实施例结构示意图。

图4为分离器实施例结构示意图。