[其他]从金矿中综合提取金、银 、铜的工艺过程

说明书

本工艺系属湿法冶金。采用萃取、反萃取和电沉积三个过程综合提取金（或银）精矿中的金、银、铜。同时开发、应用了高相比的混合－澄清器。本工艺的金属收得率可达９９％以上，且能耗、成本均低。

本发明涉及湿法提取贵金属的方法，特别是用溶剂萃取法综合提取金、银、铜的方法。当前国内外从金（或银）精矿经氰化分解的氰化液中提取金（或银）的方法不少。而以锌置换法和炭浆法（《黄金生产技术》，四川人民出版社，1980年;《Extraction Metallurgy′81》，P.128-130）居多，但锌置换法的金、银收得率尚不够高，直收率更低，能耗、成本也较高，环境污染严重;而炭浆法则常因活性炭强度不高而致收得率降低。

本发明的目的在于提出溶剂萃取法提取金矿（或银矿）氰化液中金、银、铜，以克服现有提金（银）诸法中的缺点，并且开发应用了高相比的混合-澄清器（《Chem.Eng》.P.328，July 1981）。

本发明的要点在于提取金、银、铜的工艺由萃取、反萃取、电沉积三个过程构成，而萃取和反萃取过程则在立式的高相比混合-澄清器中进行。

金（或银）精矿经氰化浸出后，在高相比混合-澄清器中与萃取剂逆流接触。萃取剂为10～30%三烷甲基氯化铵-煤油的改性溶液，水/油相比大于50，经萃取得负载有机相。

负载有机相在另一组立式的高相比混合-澄清器中先后与盐酸和硫脲组成的反萃液Ⅰ及反萃液Ⅱ逆流接触，金和银、铜便分别被反萃到水溶液中，得负载反萃液Ⅰ和Ⅱ。反萃液Ⅰ、Ⅱ的组成分别为0.3～0.7N盐酸+0.8～1.5M硫脲和0.8～1.4N盐酸+1.0～1.6M硫脲。

负载反萃液Ⅰ、Ⅱ在电解槽内进行电沉积，以石墨为阳极、钛板为阴极，控制不同的电压，则金、银和铜便分别沉积在阴极钛板上，剥离后可得三金属的成品，纯度均在98%以上。

图1为本发明所述的立式高相比混合-澄清器。

图2为本发明的工艺流程图。

图1所示的混合-澄清器中装有涡轮式或平板式搅拌浆（4），水、油两相经双套管进料口（2）进入中部的混合区，在混合区的上、下分别为油相和水相的澄清区（1）。澄清区设置数层介质，介质可为亲水性的无机材料，如玻璃、陶瓷，或金属材料;也可以是亲油性的有机材料，如聚四氟乙烯、各类尼龙或树脂等。油、水两相进出口设于上部和下部（3）、（5）。

在图2中，金精矿经氰化浸出后的氰化液中含Au10PPM、Ag10PPM、Cu200PPM，储于料液贮槽（1）、（2），由泵（3）送至料液高位槽（5），经转子流量计（7），控制流量12升/小时进入混合-澄清器（9）。萃取剂储存于有机相贮槽（4）中，由泵送入有机相高位槽（6），溢流通过有机相流量计（8），按水/油为60/1的相比，控制萃取剂流量200毫升/小时，在混合-澄清器中与氰化液充分混合。经过四级逆流萃取，所得负载有机相中金属含量为Au≈600PPM、Ag≈600PPM、Cu≈12克/升，存于负载有机相贮槽（10），三金属的萃取率均达99.90%以上。

萃余液存放在萃余液受器（11），可循环使用。

负载有机相置于酸化器（12）中，加浓盐酸酸化，调节pH＜7，两相分层后，经视镜（13），将残余盐酸放入受器（14）。

泵送酸化后的负载有机相入高位槽（23），流经转子流量计（8）进入反萃取混合-澄清器（16），反萃液1（0.5N盐酸+1.2M硫脲），储存在受器（19）中，以泵送达高位槽（21），经流量计（8），控制水/油相比1/2～1/5，送入混合-澄清器（16）的第二级与负载有机相充分混合，经两级逆流接触，银和铜首先被反萃到水相中，得负载反萃液1，存于贮槽（17）、反萃液Ⅱ（1.5N盐酸+1.2M硫脲）存于受器（20），经泵送入高位槽（22）溢流经流量计（15），入混合-澄清器（16）的第五级，与负载有机相继续进行三级逆流接触，将金及剩余银、铜全部反萃到水相中，为负载反萃液Ⅱ、存于贮槽（18）。