[其他]用于金属烧结体的材料板及制作该板的方法

说明书

本发明提供了制造用于金属烧结体的材料板的方法，该方法包括的步骤为将具有烧结性能的金属粉和由抗裂性能良好的合成树脂及叠性能良好的合成树脂组成的液态塑性粘结剂揉合在一起以获得一种增塑材料；加热并干燥该增塑材料，在热塑状态将该增塑材料成形为板状。

本发明涉及用以制作金属烧结体的一种材料板，及制作该材料板的方法。

过去制造金属烧结体时已经提出一种成形方法，它包括使用增塑材料一由具有烧结性能的金属粉和塑性粘结剂揉制成一将增塑材料成形为预先确定的形状;使成形体中的塑性粘接剂热分解并烧结金属粉末。

上述方法中，除非金属粉末烧结时采用某些支撑方法，烧结体会因膨胀而导致尺寸变化。烧结前后可能产生约4%的偏差。作为有烧结性能的金属粉有一种自熔合金粉末，例如Ni-B-Si系的Ni自熔合金粉。然而，该合金的固相线是1010～1020℃，液相线是1075到1085℃。当烧结是在低于固相线的温度区进行时，保持形状的性能是好的，但烧结强度低，反之当烧结在高于液相线温度区进行时，全部粉末熔化并流动其结果是形状维持性能恶化。

鉴于以上所述，烧结是在介于固相线和液相线间的适当温度下进行，比如在1050℃附近的某一温度进行。

然而，对于在此温度进行烧结的情况，烧结体由于收缩而出现尺寸的变化，尺寸精度降低并且烧结强度不高。

另外，还提出了一种方法，此时上述增塑材料成形为板以制作一种材料板，用该板以获得金属烧结体。然而在此情况下，取决于塑性粘结剂的质量，材料板的叠垛性能恶化，因此出现成形体的层间剥离问题。

本发明的目的是提供所述制造金属烧结体的材料板及其制造方法，该材料板叠垛及制作性能良好，不产生剥离并且抗裂纹性能良好。

为达到上述目的，根据本发明提供的一种制作金属烧结体粉的方法，该方法包括将70～90wt%的自熔合金粉与10～30wt%的高熔点金属粉混合，该高熔点金属粉的熔点高于自熔金属粉，并且，该自熔合金粉易于粘附在其上，这样获得一种有烧结性能的金属粉。

再者，根据本发明提供了一种用于金属烧结体的材料板，它含有具有烧结性能的金属粉和塑料粘结剂，塑料粘结剂含有抗裂性能好的热塑合成树脂和叠垛性能良好的热塑合成树脂。

此外，按照本发明提供了制造用于金属烧结体的材料板的方法。该方法包括的步骤为将具有烧结性能的金属粉和由抗裂性能良好的合成树脂及叠垛性能良好的合成树脂组成的液态塑性粘结剂揉合在一起以获得一种增塑材料，加热并干燥该增塑材料，在热塑状态将该增塑材料成形为板状。

由于抗裂性能良好及叠垛性能好的两种热塑合成树脂包含在材料板的塑性粘结剂中，由材料板得到的模压体中不产生层间剥离也没有裂纹产生。可以获得这样的模压体，它有很好的层间粘合强度和良好的表面质量，也可得到尺寸精度和表面质量好的金属烧结板。

再者，在材料板制造过程中，有烧结性能的金属粉和有前述特殊质量的液体塑性粘结剂被揉合一起以获得增塑材料，然后，增塑材料被加热和干燥，借此均匀地在具有烧结性能的金属粉上涂敷上少量塑性粘结剂。按上述方法均匀地将塑性粘结剂涂在有烧结性能的金属粉上使得有可能在后面的板成形工序中得到形状保持良好的板。使用少量塑性粘结剂也可以获得孔隙度小、强度高的金属烧结体。

增塑材料在热塑状态下成型为板以有利于其成形并且可以获得这样的材料板，它在常温下有适宜挠性和抗内撕裂性并且加工性能良好。

上述及其他一些本发明的目的，特点及优点从选择的一些实施例中可以明显看出。这些实施例将结合附图详细地描述。

图1至3表示按照本发明的第一个实施例。图1是一个压模的剖面图，图2示出该压模的制作步骤。图3是表示烧结阶段温度与时间关系的曲线图。

图4示出本发明中第二个实施例中三个模压体的烧结过程。

图5图示本发明第三个实施例中压模的制作步骤。

图6是金属烧结体显微照片（400倍）的放大视图。

图7是表示烧结温度与尺寸变化关系的曲线图。