[其他]活性炭生产用复合活化剂

说明书

本发明为一种用于生产活性炭的复合活化剂，它由氯化锌、氯化镁、氯化钠三种成分组成。采用这种复合活化剂生产活性炭，其工艺过程与设备与原有氯化锌法生产相同，但其活化最终温度可降至４６０℃左右。它除保留了氯化锌法生产工艺的原有优点外，还大大降低了氯化锌的挥发量，从而降低了氯化锌的总消耗和减轻了对大气环境的污染。

_{本发明属林产化学工业技术。}

活性炭的吸附能力，是将各种原料所制成的炭经过活化后获得的。目前工业上广泛应用的活化处理方法。主要有氯化锌法和水蒸汽法两种。参见中国林业出版社。1984年5月出版的《国外活性炭》一书。氯化锌法与其它活化处理方法相比，其主要优点是产品得率高，原料中80%左右的碳可被利用。但因其所需活化最终温度高达550～700℃，导致活化剂-氯化锌在高温下大量挥发。增加了氯化锌的总消耗和对大气的污染。

本发明的目的是，寻找一种能降低活化最终温度的复合活化剂配方，以降低氯化锌的挥发量，从而降低氯化锌的总消耗和减轻对大气环境的污染。

本发明中所采用的复合活化剂，是由普通工业用氯化锌（ZnCl₂）氯化镁（MgCl₂，6H₂O）和氯化钠（NaCl）三种成份组成。这三种成份的配比按重量计为：

氯化镁（MgCl₂.6H₂O）： 20～35%

氯化钠（NaCl） 1～3%

氯化锌（ZnCl₂） 62～79%

使用以上复合活化剂后，原有氯化锌法生产工艺过程及设备不变。其活化最终温度控制在450～460℃左右。

复合活化剂法生产活性炭，除保留了氯化锌法工艺的原有优点外，还具有以下明显的优点：

1、由于活化最终温度低，故加热时间平均可缩短40%左右，提高了生产率，降低了能源消耗;

2、氯化锌的挥发量低，氯化锌的总消耗量可降至每生产1吨活性炭为消耗氯化锌0.1～0.2吨以下，显著减轻了对大气的污染。

3、可使用高含水率的原料，当相对含水率达40～50%时，仍能保证制得优质活性炭产品。

4、活性炭的质量优良，稳定、粉状糖用炭指标可达到或超过中华人民共和国林业部颁LY216-79标准中781型A类1级炭的标准。

使用复合活化剂及使用复合活化剂后的生产工艺过程参数实例如下：

复合活化剂配比按重量计为：

氯化镁（MgCl₂.6H₂O）： 23%

氯化钠（NaCl） 2%

氯化锌（ZnCl₂） 75%

复合活化剂水溶液的波美度为58B′e/60℃。重度为1.7克/毫升，PH值为4，使用原料为杂木屑。其含水率为38%左右，以复合活化剂中氯化锌与绝干木屑之比为3左右的条件，将复合活化剂与原料相混合。搅拌15分钟或静置4～20小时后，移至平板式炭化。活化炉上加热，炭化温度为140～200℃;活化最终温度为460℃左右，在此温度下保温20分钟左右，经出炉降温，回收复合活化剂，除铁、烘干和磨碎后，即可制得符合要求的成品活性炭。