[其他]镶铜套金属缸体及其工艺

说明书

镶铜套金属缸体及其工艺，采用高强度粘胶使铜套与预先成形的钢体相粘接，工艺简单，操作方便，无需特殊的加工设备及环境条件。用本发明制成的镶铜套金属缸体能耐高压４００ｋｇ／ｃｍ。旋转速度１０００～１５００ＲＰＭ，运转２０００小时（一百小时超载、十万次冲击）没有渗油或铜套脱出现象，成品率高达１００％；成本比国内现行的用整体青铜制成的缸体节省６０～７０％，节约铜材料９０～９５％。能广泛应用于高压斜盘、斜轴、通轴式柱塞泵的缸体制作以及一切迥转体表面需要铜合金摩擦材料的场合。

本发明属于液压元件。

金属七孔缸是高压轴向柱塞泵的关键部件。长期采用青铜制成整体结构，由于青铜存在价格昆贵且机械强度不够等缺点，因此各国寻找了复合结构的缸体制造工艺。大致分两大类：一、在钢体上形成铜合金层;/在钢体上浇铸青铜;2喷涂铜合金;3.粉末冶金双金属缸体。二、嵌镶铜套;/用冷缩法将缸体与铜合金套嵌镶（参阅美国SperrgVickers公司的产品样本）;2.把铜合金套嵌入镶覆了铜的钢体，在低于铜溶点的温度下加温扩散，使本体与铜合金扩散结合，（参阅日本千住金属工业株式会社的公开特许，特开昭54-68503）。

但是即使采用以上工艺，也存在各种各样的缺点：用浇铸法成品率低，在使用中易产生气蚀;采用粉末冶金烧创时，由于烧结温度太高，使缸体强度下降。用冷缩法嵌镶铜套虽比上面的方法进行了一步但需要一套冷缩设备，而且由于铜套与钢体间存有间隙，因此在高压的情况下，有渗油现象，长时间运转铜套与钢体的紧固力减弱，有从缸体中脱出的危险。目前日本新发明的扩散法嵌入铜套，虽然机械强度高，耐高压，旋转速度快，但工艺复杂，且操作必须在真空机，因此一般的工厂难以实现。

本发明的任务是：解决在一般的设备条件下，采用一种粘结工艺，使钢体与铜套相结合，制成一种耐高压，高速运转，且成品率达100%的镶铜套金属缸体。

本发明的特征是：将铜套与钢孔之间选择适当的间隙配合，涂上一种高强度耐高温的密封粘结厌氧胶，使其既封住铜套端面与缸孔的缝隙，消除液压力对钢套端面所产生的轴向推力，又能使外表面具有足够的防铜套脱开的牢固粘结。

附图1是粘结法镶铜套金属缸体的剖面图。

图中（1）、本体、（2）、涂胶间隙、（3）、铜套。

附图2是七孔缸体俯视图。

下面以最佳实施过程解释附图1：

缸体的本体（1）采用碳素钢或其它铸铁材料，经切削加工后达到预定的形状，例如七孔缸体，铜套（3）采用公知的铝铁青或锡铝锌青铜，本发明采用铝铁青铜，管内径为20mm时，铜套的厚度为2mm，最薄可做到1.5mm。

将本体缸孔及铜套进行精加工，光洁度为4～5H0.015在铜套与缸孔之间留有适当的配合间隙（2），最佳为0.03-0.05mm。采用丙酮液进行清洗，然后用高强度厌氧胶在铜套端面与缸孔底部以及铜套外围与缸孔之间涂覆，使之密封粘结。本实施例采用大连第二有机化工厂生产的GY340高强度厌氧胶。涂胶后铜套镶入时间要求迅速，不超过5秒钟，经3～5分钟常温固化。固化后2～4小时即可进行下一工序的连续加工。

采用本粘结法镶铜套，只需在常温下操作即可，无需特殊的加工设备，工艺简单，性能优良。制成的镶铜套金属缸体能耐高压400kg/cm³，旋转速度1000～1500RPM，运转2000小时（为一百小时超载，十万次冲击）没有渗油或铜套脱出现象。

用本发明制成的复合金属缸体成品率高达100%，成本比国内现行的用青铜整体结构的缸体节省60～70%，而且节约铜材90～95%，大大降低了劳动强度，可广泛适用于一切高压斜盘、斜轴、通轴式柱塞泵的缸体制作以及一切迥转体表面需要铜合金摩擦材料的场合。